薄壁型钢龙骨支撑组合结构支设顶板模板施工
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摘要：“薄壁型钢龙骨支撑组合结构”是用薄壁型钢代替传统方木支撑，由主、次龙骨和下部可调托、支撑架体等组成的顶板模板组合支撑体系，主要用于支设顶板模板。本文主要从技术特点，施工流程，操作要点，质量、安全、环保措施等方面阐述了该施工技术。
关键词：薄壁型钢；龙骨；支撑组合结构
Abstract: The thin-walled steel keel support composite structure with a thin-walled steel instead of traditional square wooden support, adjustable prop, cage body composition by main keel and lower roof a combination of templates that support system, mainly for the support setroof template. In this paper, from the technical characteristics of the construction process, the operating point, quality, safety, and environmental protection measures on the construction technology.Keywords: thin-walled steel; keel; support, composite structure
中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2013）
一、前言
建设资源节约型社会已成为我们当今时代的一个主题，党的十六届五中全会提出把节约资源作为基本国策。当前，我国森林资源日趋匮乏，国内木材供需矛盾日渐突出，建筑施工领域木材节约和代用工作势在必行。
为了达到节约资源，提高效益的目的，我单位通过调研，在××大厦工程施工过程中，应用“薄壁型钢龙骨支撑组合结构”支设顶板模板，对传统顶板模板支撑体系进行了改进，收到了较好的效果，经济效益和社会效益明显。
二、特点
1、该支撑组合结构龙骨为薄壁型钢结构，周转次数多，减少木材用量，消除火灾隐患，材料回收率较高，符合国家环保经济和绿色经济的政策，是建设资源节约型社会具体体现。
2、施工中不用圆钉、铁丝等耗材，相对方木龙骨可节约木材、圆钉、铁丝等耗材，可多次周转使用（传统方木可周转5～6次，而型钢龙骨可周转300次左右），大大降低工程施工成本。
3、安装不需任何专用工具，工人一学就会，操作简单，工效高，可大大降低劳动强度，提高劳动效率（可提高工效6倍，4人组8小时可安装400m2左右），加快施工进度。
4、型钢龙骨支撑组合结构刚度好，采用标准件紧固，连接紧凑，结构严密，安全可靠，用该组合结构支设顶板模板有利于保证施工质量。主龙骨可在一定范围内自由调节长度，能够灵活适应任何尺寸。
5、型钢龙骨组合结构支设顶板模板，施工现场整齐美观，不杂不乱，有利于现场的文明施工管理。该组合结构施工操作简便，易于推广，具有较好的发展前景。
三、工艺原理
“薄壁型钢龙骨支撑组合结构”是用薄壁型钢代替传统方木支撑，由主、次龙骨和下部可调托、支撑架体等组成的顶板模板组合支撑体系。在竖向支撑杆件搭设好后，用可调托支撑主龙骨。主龙骨采用可伸缩结构，根据房间尺寸，可在一定范围内任意调整其长度。在主龙骨上安装次龙骨，在主次龙骨组合结构上方铺排模板，模板与龙骨间不用钉子、铁丝等进行固定。专用可调托上的销片与主龙骨上的锁母锁死，形成稳定骨架。可调托用以调整标高，并按要求进行起拱。
四、施工工艺流程及操作要点
（一）工艺流程
模板设计支撑架搭设支撑顶杆标高调节主龙骨安装次龙骨安装复核调整起拱标高模板裁割铺设检查验收
（二）施工操作要点
1、模板设计
根据施工图设计尺寸，对模板的支撑体系和模板排板布置进行设计，并按规范要求进行设计计算和复核验算，绘制平面布置图和节点详图。模板设计的原则是在满足设计图纸要求和支撑体系稳定安全的前提下，龙骨应尽可能符合模数，尽可能均匀排布，尽量少裁割模板，以延长模板的使用寿命，增加周转次数。模板设计要编写模板施工专项方案，由施工单位技术负责人、监理单位现场总监审批后方可实施。
2、支撑体系搭设
根据模板设计方案中经复核计算过的支撑体系方案，进行顶板模板下部支撑体系的搭设。支撑架体纵横杆要严格按照设计计算的纵横距和步距搭设，要注意各连接杆件可靠连接，特别注意扫地杆和斜撑的设置以及及支撑顶杆搭设质量，支撑架采用碗扣架的，要保证碗扣架上下碗扣均扣牢。
3、支撑顶杆标高调节
架体搭设完毕后，进行模板龙骨下支撑顶杆的标高调节，通过调节顶部丝杆和支托使其全部满足设计标高要求，在调节时，要按模板设计的起拱高度要求考进行起拱。
4、主龙骨安装
调节好顶杆支托后，在支托上依次安放主、次型钢龙骨。主龙骨本身是一种式可调结构，其规格为：最大截面70×65mm，最小截面60×50mm，可在1120mm和4390mm之间任意调整长度。主龙骨长度根据设计房间尺寸进行抽拉调节确定，需用长度大于4390mm的可用多根连续架设解决。主龙骨间距根据次龙骨规格确定，一般采用1150mm，边缘区域可用800mm或400mm调节，间距更小时可采用增设一根独立支撑的主龙骨解决。主龙骨通过顶杆端头的托片锁销使可调顶杆与与主龙骨连接到一起。
5、次龙骨安装
主龙骨安装后，紧接着依次在主龙骨上的次龙骨卡槽位置卡固次龙骨，次龙骨安装利用端头焊片安装固定在两根主龙骨之间。次龙骨长度有1150mm、800mm、400mm三种规格，可根据需要进行配置。次龙骨间距为305mm，与主龙骨上的卡槽相吻合。
6、复核调整起拱标高
按主次龙骨的连接方式进行房间内顶板模板全部龙骨的安装，安装完后按照设计和规范要求复核支撑架标高和起拱标高，用可调托调节螺丝对不符合要求的部位进行调整，调整后再次复核，确认无误后方可铺设模板。
7、模板裁割
按照审批过的模板设计的排板图，进行现场模板的号料、裁割。裁割要先打线后裁割，保证模板的裁切尺寸符合模板设计要求。裁好的模板裁口要进行浸油保护，以防止模板裁口在施工过程中遇水渗透，膨胀变形。
8、模板铺设
模板铺设工序进行前，先要再次对全部主、次龙骨的标高尺寸进行一次全面复核，确保准确无误后方可安装铺设模板。模板严格按设计及裁板时号料的情况进行铺设，铺设完的板缝用宽胶带粘贴封住，至此，整个顶板模板及支撑系统安装完毕。
9、检查验收
模板施工完毕后，由专业工长进行检查验收，并填写检验批验收记录表，提请专业质检员进行核验，核验通过后，报请专业监理工程师验收，验收合格，即可进行下道工序。
六、质量控制
（一）执行的规范或标准
《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162－2008）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2011）
《建筑施工组织设计规范》（GB/T50502—2009）
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—2011）
《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）
（二）质量要求
1、支撑杆件搭设必须符合设计计算和有关构造要求。
2、必须严格按照构造要求进行主、次龙骨连接卡固，主龙骨与专用可调托必须锁死，用普通可调“U”托时，必须在可调托下方增设一道水平杆，以形成稳定结构。
3、支撑系统起拱必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2011）4.2.5条要求。
（三）质量控制措施
1、严格按7.1中所列规范和标准进行模板设计和施工方案编制、审批、论证等。
2、认真进行技术安全交底，严格进行工序质量检查验收，工序交接实行交接检制度，上道工序质量不过关，决不进行下道工序施工。
3、要保证支撑构造符合设计计算文件和有关构造要求，保证支撑体系的刚度、强度和稳定性。
4、混凝土施工过程中要加强模板支撑体系的监测监控，发现问题及时按技术方案进行处理。
5、模板及支撑体系的搭设、拆除均要进行报验，严格按审批过的施工方案操作。
6、型钢龙骨的存放要防止压砸，以免变形影响刚度和安装效果。
七、安全措施
1、模板铺设应在支撑体系架设完毕、联接稳固、安全可靠后进行，不得架空搁置，防止掉下伤人。
2、龙骨架设应在下部支撑架兼操作架上进行，脚下要铺设脚手板，模板高支撑架还应挂系安全带，确保安全。
3、高空作业要有专人指挥，操作面下方严禁人员穿行、停留。
4、六级以上大风天气不得安拆模板及支撑架体。
5、底层地面应夯实，并铺垫板，采用多层支架支模时，立杆应垂直，上下层立杆应在同一轴心上，各层立杆间的水平拉杆和剪刀撑要认真架设，按模板设计方案进行加强、加固。
八、环保措施
1、模板裁切等噪音太大的材料加工，应安排在封闭的加工棚内进行，减少环境噪音污染。
2、支撑体系及模板施工作业过程中，严禁人为的金属间互相撞击和敲击，防止噪音扰民。
3、次龙骨与主龙骨卡固用锤把轻敲，使之联接可靠，不可用金属锤头进行敲击。
4、支撑架及龙骨在支设、拆除和搬运时，必须轻拿轻放，上下左右有人传递。
九、结束语
薄壁型钢龙骨支撑组合结构支设顶板模板与传统支撑体系施工比较，该支撑体系完全替代了传统的方木支撑，周转率大大提高（可循环使用300次左右），不需要任何辅助耗材（铁丝、钉子等）。另外该支撑体系采用标准结构，龙骨下部支撑与传统方法通用，安全可靠，操作简便，效率高，节约人工和工期。
应用薄壁型钢龙骨支撑组合结构支设顶板模板，龙骨以钢代木，节约了大量方木，减少了木材资源浪费，提高了周转率，模板支撑标准化、定型化；操作工艺简单，便于提高工人操作技能和生产效率，降低了工人劳动强度，体现人本精神；符合国家环保经济和绿色经济的政策，是建设资源节约型社会具体体现，有一定的经济效益和社会效益，推广前景较好。