开发36-48支粗纺高支羊绒纱的工艺探讨

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摘 要： 我厂粗纺车间2007年引进意大利、法国的四粗四纺设备，当时车间的技术水平只能生产28支以下的粗纺纱，但是，随着气候变暖，消费水平的提高，市场需求的不断提高，粗纺纱生产不断的向高支数的产品方向发展，有些厂家已经开始生产36支以上的高支粗纺纱，否则将会被市场淘汰，因此从2010年开始开发36-48支粗纺纱并取得成效，形成一套适合我厂设备的工艺参数，试验方法、检验标准已经编制完成，产品质量稳定，取得用户的认可。

关键词： 羊绒；细度；长度；短纤维；粗纺；和毛油；回潮；隔距；速比；捻度；强力

中图分类号：TS104.51 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2012）0210169－02

由于我厂粗纺四台梳毛机均为幅宽2.5米的，靠近边缘的粗条张力较大，不适应生产36-48支高支粗纺羊绒纱，特别是意大利进口C7/30走架细纱机，出车动程为4米，也不利于生产36-48支高支粗纺羊绒纱，为此在原料选择、工艺流程确定、工艺参数选择、助剂选配、设备改造等方面进行摸索与探讨取得很大成绩，成功的开发出36-48支高支粗纺羊绒纱，投放市场给工厂创造了可观的经济效益。

1 选择适合生产36-48支粗纺高支纱的羊绒原料

1.1 选择适合纺高支纱的原料

粗纺高支纱对原料指标要求比较高，常规的粗纺原料由于长度偏短，短毛率高不适宜生产粗纺高支纱。

1.2 通过多次试验摸索确定粗纺高支纱使用原料的技术指标

车间分别选取了3种原料进行试验，使用羊绒散纤150公斤。第一次由于原料长度短，纤维含短高，导致梳毛上机失败；第二次和第三次车间选取了精纺生产纯绒原料，取得了较好的效果。

三次原料指标情况见下表1：

通过试验得出适合于粗纺高支纱生产所需的无毛绒原料指标是：原料长度要在37-38mm之间，15mm%以下短毛率在10-15之间，细度15.5μm左右，离散小于23%，在这样的原料基础上才能开展下一步的试验。否则生产困难、纱线条干质量较差，强力低。

2 确定工艺流程

采用的工艺流程是：原料检验分拣――和毛（3-5次，根据原料状态、色号等不同定）――存放（8-12小时）――梳毛――走架细纱――络筒――并线――倍捻――下机检验――打包出厂。

3 选择合适的工艺参数

3.1 梳毛工艺参数与常规28支以下有一定不同

通过试验摸索高支纱梳毛的头梳风轮大小、出条速度的大小对梳毛下机条干影响很大。

梳毛风轮大小、梳毛出条速度、末二工作辊速比对梳毛条干的影响见表2：

最终确定纺高支纱头梳风轮选择250，出条速度选择14米/分，末二工作辊速比选择8。

3.2 细纱及倍捻捻度、车速的选择

高支纱由于纱线较细，强力偏低，所以在捻系数选择方面要要高于常规纱线。高支纱单纱捻系数选择在98-100%、股纱捻系数选择在58-60%，而常规低支纱单纱捻系数选择在90-94%、股纱捻系数选择在54-56%。以36/2支纯绒羊绒纱为例，单纱捻度选择595捻/米、股纱捻度选择345捻/米。

车速的选择，高支纱由于纱线强力较低，所以车数选择低于常规低支纱。

走架细纱机高支纱与常规纱各段速度选择对比见表3：

3.3 后纺车速及张力的选择

后纺为络筒、并线和倍捻，在生产过程中主要起到检测纱疵，并和加捻的作用。主要从车速和张力等参数上进行调整，均低于常规纱，有利于高支纱的生产。

高支纱与常规纱后纺车速、张力对比见表4：

4 纺纱助剂的选配及加入量的选择

经过多次对比实验最终选择北京纺星和毛助剂，粗纺羊绒专用符合欧洲环保和毛油FX-K906，KataxAL抗静电剂，强力剂。加入量、焖毛时间与常规品种对比如下：

高支纱与常规纱使用助剂、加入量、焖毛时间见表5：

从上表可以看出高支纱助剂加入量、焖毛时间、梳毛上机回潮都要高于常规纱。

5 设备调整与改造

5.1 梳毛设备的调整与改造

1）对梳毛针布进行了整体的维护，并对所有辊子进行了磨针，校正锡林、道夫转速和隔距，风轮扫弧等，使得梳毛机达到了最佳状态，横向不匀率2.14%。

2）皮板更换德国进口的浅槽皮板，保证走架达到上机条件。高支纱线的生产要求梳毛下机条支数控制在27-28Nm之间，皮板的搓条效果直接影响下机粗纱的强力，影响细纱生产。因此，皮板由原来的深槽皮板更换为德国进口的浅槽皮板，使得搓出的条干达到光、圆、紧的最佳效果，提高梳毛出条条干的强力。

3）如果将来批量生产可将梳毛皮带丝由10厘米换成8厘米，纱线条干质量和纱线强力指标会更好。

5.2 走架细纱机的调整与改造

1）车间现有4台意大利进口走架机，走架细纱机锭架不动，移动式毛饼架，适于纺高支羊绒纱。

2）锭速600锭，最高锭速可达12000转/分钟，由可编程式计算机PLC，电子同步的直流变速电机及无刷电机控制，可以容易快捷地调节纺纱过程中各个阶段的工艺参数。其中1#4#走架出车距离4米，2#3#出车距离3米。

3）对比4台走架性能和设备状态，考虑出车距离短有利于减少高支纱断头，确定高支纱研发使用走架2#，即走架出车距离3米。相应减少意外牵伸，减少细节的产生，从而增加纱线的强力。

4）走架由电气系统控制，操作简单快捷，特别是牵伸操作，设定了五段牵伸，由电脑编程控制四个独立的牵伸区，根据原料长度及品种情况，可在运行过程中对牵伸倍数进行微调，使纱线达到最佳状态。

5）减小走架细纱机张力弓上下启动的冲力，减小意外牵伸。

6 开发36-48支粗纺高支羊绒纱取得的成绩

1）目前高支纱工艺已经基本成熟。

2）试验方法、检验标准已经编制完成，增加细纱、倍捻下机织片检验过程。

3）下机纱线物理指标检验报表、强力检验报表（单纱、股纱）产品质量达到行业标准一等品要求。

36/2支纯绒纱的各项指标完全达到行业标准一等品要求，见表6：

4）成品已经下机成纱，织片检验及成衣检验效果比较好，经客户确认给予很高的评价。已经具备接订单的生产和技术能力。

5）高支纱在制成率方面还存在一定差距，目前200公斤订单制成率能达到90%以上，车间将以提高制成率和提高条干质量为今后主要攻关目标。争取200公斤订单制成率能达到92%以上。

7 结论

1）羊绒原料选择长度要在37-38mm之间，15mm%以下短毛率在10-15之间，细度15.5μm左右，离散小于23%。

2）确定纺高支纱头梳风轮选择250，出条速度选择14米/分，末二工作辊速比选择8。

3）捻系数选择方面要要高于常规纱线。高支纱单纱捻系数选择在98-100%、股纱捻系数选择在58-60%，而常规低支纱单纱捻系数选择在90-94%、股纱捻系数选择在54-56%。

4）络筒、并线和倍捻，车速和张力等参数均低于常规纱，有利于高支纱的生产。

5）梳毛皮板更换德国进口的浅槽皮板。

6）选择出车动程为3米的2#、3#走架细纱机生产高支纱。

参考文献：

[1]赵书经，纺织材料实验教程，北京：中国纺织出版社，2007.

[2]于伟东，纺织材料学，北京：中国纺织出版社，2008.

[3]郁崇文，纺织工艺设计与质量控制，北京：中国纺织出版社，2007.

作者简介：

胡兆平（1962-），男，主要从事辅料采购工作。