筒仓滑模清水混凝土施工技术要点
开篇：润墨网以专业的文秘视角，为您筛选了一篇筒仓滑模清水混凝土施工技术要点范文，如需获取更多写作素材，在线客服老师一对一协助。欢迎您的阅读与分享！
提要：介绍筒仓滑膜清水混凝土施工技术要点, 重点阐述施工全过程施工工艺及监测方法。
关键词：筒仓滑膜清水混凝土;施工控制；施工工艺；施工效果
中图分类号：U215.14 文献标识码：A
清水混凝土是一种高性能混凝土，在混凝土结构强度硬化后，不再对其表面进行任何装饰，而是以混凝土本色直接作为建筑物的外饰面。而且混凝土的施工性能好，同时又能满足结构强度和耐久性的要求。以下将介绍筒仓结构工程施工中应用的筒仓清水混凝土施工技术。
1 筒仓工程清水混凝土施工控制要点：
筒仓工程清水混凝土表面的颜色均匀，且平整度及光洁度均高于国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定，主要的控制点如下：
1.1 滑模的安装高度、标高控制、模板和提升架的安装找平、模板的支承杆设计、安装等；
1.2 钢筋的品种规格、绑扎、安装、保护层厚度、预埋件的埋设精度等；
1.3 混凝土的材料选择、搅拌、浇筑、振捣、养护等。
2 施工工艺
2.1 质量标准
（1）外观质量要求
普通清水混凝土的外观从颜色、修补、气泡、裂缝、光洁度等表面观感进行确定。
（2）普通清水混凝土结构不应有影响结构性能和使用的尺寸偏差。
2.2 钢筋控制
钢筋的控制点：钢筋品种、规格、尺寸、搭接长度、钢筋的间距、保护层厚度等。
（1）筒仓滑模钢筋一般采用绑扎接头。
（2）保护层控制采用在开字架横梁上用Φ16螺纹钢筋焊接成定位环向钢筋，在其上焊接环向定位圈，将竖向钢筋套在定位滑环中，来保证竖向钢筋的间距和保护层。
（3）环向水平钢筋搭接长度一般按照图纸设计，图纸未注明时，依据施工规范执行。
（4）环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距，模板上口距提升架下横梁有60cm左右空档，以便于穿环向钢筋，并保证混凝土面上至少能见到已绑扎好的2层水平筋。
2.3 混凝土原材料
水泥选用时严格控制水泥各项参数，保证混凝土用原材料的质量。
混凝土中掺加含碳量低、活性指数高、细度适中、烧失量小的Ⅱ级粉煤灰；另外还掺加流动度比高、活性指数高的S95级高炉矿渣粉。经过大量试配，确定粉煤灰及矿粉的掺量，从而确定配合比中的用量。
细骨料全部选用细度模量为2.6-3.2的天然河砂，同时控制砂的级配、粒形、含杂质量和石英含量，选用级配曲线平滑、粒形圆、石英含量高、含泥量和含粉细颗粒少的优质河砂。粗骨料选用针片含量少、级配良好的碎石，并选用粒径较小的石子。
2.4 配合比及混凝土性能
（1）配合比的计算和试配，按普通混凝土配合比的规定进行。在施工过程中并根据现场砂石含水率及时调整施工配合比。
（2）混凝土的拌制中原材料每盘称量的偏差：水泥、混合材料不大于±2%；粗、细骨料不大于±3%；水、外加剂不大于±2%。
2.5 混凝土制备、运输、浇筑
（1）混凝土拌制与运输
1）清水混凝土要保证同一配合比，在同一工程部位的施工中保证原材料的厂家不变，从而保证上下两层结构或同一视觉空间的成型后的混凝土颜色和各种技术参数一致。
2）控制好混凝土搅拌时间，清水混凝土的搅拌采用强制式搅拌机，且搅拌时间比普通混凝土延长20～30s。
3）根据气温条件、运输时间、运输道路的距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等可掺用相应的外加剂做适当调整。
4）制备成的混凝土拌合物工作性能优良，无离析、泌水现象。
5）合理安排调度，避免在浇筑过程中混凝土积压或供应不足，引起过大的坍落度损失。
（2）混凝土浇筑
1）混凝土浇筑前，清理模板内的杂物，完成钢筋、管线的预留预埋，做好施工缝的隐蔽工程验收工作。
2）将混凝土倾倒在两个提升架中间的溜槽内，混凝土工人将混凝土铲入模内，振捣手跟进振捣。混凝土连续浇筑，混凝土顶面高度应低于模板5cm。砼浇筑前在模板内洒水湿润，铺设1:2水泥砂浆3～5cm，然后再分层（每层厚20cm）交圈浇筑砼至500～700mm高。
3）混凝土入模后及时用插入式振动棒振捣，操作时按“快插慢拔”、“棒棒相接”，采用“并列式”振捣；每点振捣时间20s～30s，当混凝土表面不再显著下沉,不出现气泡，表面泛浆时方能停止振捣。振捣棒在振捣上层混凝土时插入下层混凝土5cm深，以消除两层之间接缝，严禁漏振、过振。
4）混凝土浇筑时，应保证浇筑的连续性，尽量缩短浇筑时间间隔，避免分层面产生冷缝。
5）模板和库壁之间有3mm左右的空隙，在模板下口钉宽海绵条。并派专人对已初凝混凝土表面的漏浆、挂浆用高压水枪冲洗，将漏浆冲洗干净。
2.6 筒仓混凝土模板的滑升
滑模装置组装前应做好各组装部件的编号、操作平台水平标记，弹出组装线，预埋件的位置中心线等工作。
（1）初升
在模板内洒水润湿，铺设1：2水泥砂浆3-5cm，在分层（每层厚20cm）交圈浇注混凝土至500～700mm高后，第一层混凝土强度达到0.2～0.4MPa时（出模混凝土手压有指痕但不粘手），应缓慢均匀提升，升起1-2个千斤顶行程后，全面观察滑模系统和混凝土凝结情况，确定确定正常后，可转入正常滑升。
（2）正常滑升
1）初滑以后，即可按计划的正常班次和流水分段、分层浇筑，分层滑升。正常滑升时，两次滑升之间的时间间隔，以混凝土强度达到0.2～0.4Mpa或贯入阻力0.3～1.05KN/cm2的时间来确定，一般控制在1.5小时左右，应根据混凝土出模强度或混凝土贯入阻力值测定结合施工经验作出判断和调整。每个浇筑层的浇筑高度为200mm，气温较高时中途提升1～2个行程。
2）混凝土浇筑遵循分层、交圈、变换方向的原则。分层交圈即按每20cm分层闭合浇筑，防止出模混凝土强度差异大，摩阻力差异大，导致平台不能水平上升。变换方向即各分层混凝土应按顺时针、逆时针变换循环浇筑，以免模板长期受同一方向的力发生扭转。
滑升施工过程中，平台上堆载应均匀、分散。操作平台应保持水平，全部千斤顶的相对高差不得大于40mm，相邻两个千斤顶的升差不得大于20mm。
3）滑升在砼振捣后进行，模板提升时可进行钢筋焊接、绑扎及砼入模，但禁止振捣。提升完毕继续进行钢筋焊接、砼入模、砼振捣，再进入下一次提升。
（3）停滑
1）当施工需要或特殊情况必须停滑时，每隔0.5～1.0小时提升1～2个行程，至模板与混凝土不再粘结（大约4小时），第二天再提升一个行程。
2）停工时必须设置施工缝，以便继续浇筑时，新旧混凝土有良好的粘结，施工缝的设置位置按规定要求。
3）因停滑造成的施工缝，应清理干净，凿除松动石子和浮碴，并用水冲洗干净，再次浇筑时，应按配合比减半石子的混凝土浇筑一层（20cm）后，再继续按原配合比浇筑。
（4）末滑升
当模板滑升到距仓顶3.0m左右时，即应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正。整个模板的抄平、找正，应在滑升到距顶标高最后一个行程以前作好，以便顶部间均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。
混凝土全部浇筑结束后，应及时卸去平台上所能卸去的荷载，并按正常滑升时间继续提升模板,避免混凝土和模板粘连。
2.7 仓壁处理
筒仓内、外壁随滑随压抹密实、平整，同时浇水或喷涂养护液进行养护。外墙应以抹子清除升模痕迹及其他不均匀处。内墙应全部平整美观，孔隙须补好，坑洼应刷平，不得有凹陷或突起。
3 筒仓清水混凝土的施工效果
筒仓清水混凝土以混凝土本色直接做为外饰面，表面平整，颜色一致，光洁度好。滑动模板技术施工速度快，机械化程度高，结构整体性能好，所占用的施工场地小、粉尘污染少，有利于绿色环保及安全文明施工，滑模设施易于拆散和灵活组装，可以重复利用。有效的缩短了施工工期，保证了建设方及时的投产；降低人工费和材料费，节约了施工成本。