企业设备管理与成本控制

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【摘要】随着我国经济的发展，企业的不断进步和壮大，设备的使用频率也越来越高，在设备不断更新的时代，更应该及时的做好设备的管理和成本控制工作，以提高企业的设备管理水平，控制成本支出。本文将从以下几个方面来分析企业如何进行设备管理与成本控制。

【关键词】设备；管理；成本；控制

中图分类号： TU713 文献标识码： A

一、前言

目前，我国企业为数众多，在各种企业的经营中，设备的维护管理和资金的支出成为了关系企业发展的重要因素，所以，研究企业如何进行设备管理与成本控制工作非常有必要。

二、设备一般具有下面的几个特点

1、大额性（投资额大或成本高）

设备往往结构复杂，技术要求高，规模巨大，构件组件多，其投资额大至数十万、百万、千万甚至数亿元。

2、系统性

作为一个整体，设备是由材料、元件、零件、部件、主机、辅机等组成一个系统。所以，它具有系统的一切属性。

3、过程性

设备本身规模大、投资大、周期长，因此设备管理一般要按程序步骤，通过一系列活动过程来完成，这一过程就是由设备决策、设计、制造、建造、储运、安装、调试各阶段构成的即设备形成过程，以及设备投产使用、维修直到报废的设备使用维修过程。

4、设备运行与维修成本高

有资料显示，设备系统能源消耗与运行费用日趋增加。在设备全寿命周期中，设备运行中管理费用约占设备周期成本的85%以上。

设备成本包括设备决策、设计、制造、建造、储运、安装、调试、投产使用、维修直到报废各阶段费用，即设备一生的总费用。

在设备管理中进行全过程成本控制显得尤为重要。设备成本控制的最终目的是在于获取技术与经济双重指标的最优化成果，力求设备费用最低，综合利用效率最高。

三、目前企业设备管理中存在的问题

1.每个企业都有指导和规范本企业设备管理工作的手册，例如：《设备管理办法》，也许名称不尽相同但是其内容都是大同小异。但是在企业执行过程中往往流于形式，例如：仅仅是为了应付检查而进行设备管理；在实际生产工作中不照章办事；只要生产第一，万事皆可再议等。

2.管理人员在思想上没有追求效益最优化的概念。没有从全局的角度考虑，片面的追求短期经济效益。例如：闲置的设备不上报、不维修；采购的设备没有从长远发展的角度考虑，造成资源闲置、浪费；正在运行的设备又保养不到位，带病作业，甚至维修的时候，零件东拼西凑野蛮维修等等。

3.企业的设备管理人员素质参差不齐，人员流动性大，设备维修操作人员对设备管理方面的知识了解甚少，发现问题后表现被动，不积极主动采取措施降低损失，工作的责任心不强。

四、设备综合管理

对设备成本进行有效的控制,首先必须建立完善、有效的设备管理体系。设备的综合管理是现代设备管理念的核心内容,在经历了以事后维修和预防维修为基础的传统设备管理阶段后,对设备寿命周期的所有物质运动形态和价值运动形态进行综合管理,已经成为现代设备管理的主流观念,成为设备维修成本控制的有效手段。现代设备综合管理体系吸收了现代管理科学理论和现代科技成果,应用和发展了故障诊断监测技术和统计推断的管理技术,引人了寿命周期费用等概念,使设备管理进人了一个全新的阶段。

1.设备管理的过程包括设备的选购、安装调试、使用、维修、改造、更新、报废等。设计、选用什么样的设备,对投产后运行的经济效益、设备维修投人起着决定性的作用。设计选型时既要考虑到设备的可靠性、使用性、维修性、安全性等因素,又要考虑到企业实际情况,尽量同原有的设备系列化,只有这样才能为设备后续生产、运行、维护的经济性打下良好的基础。同时,由于前期管理与运行管理常有脱节的现象,实施运行维护与前期设计、投机投资控制相结合的办法可以较好地解决这一矛盾。不能单纯追求在设备前期管理中降低投资,从设备寿命周期最经济这个角度看,前期的合理投入有利于降本增效。

2.建立科学的设备管理体系是现代设备管理理念的核心内容,对设备寿命周期的所有物质运动形态和价值运动形态进行综合管理,成为设备成本控制的有效手段。现代设备管理体系吸收了现代管理科学理论和现代科技成果,应用和发展了故障诊断监测技术和统计推断的管理技术,引入了寿命周期费用等概念,建立以全过程管理、寿命周期管理、预防维修制度为核心的设备管理体系,使设备管理部门从日常维修转变到状态监测上来,使设备管理进人了一个全新的阶段。

3.实施科学的档案管理是设备管理体系的重要方面。要对其适时进行优化、修订和完善,通过动态管理来确保其科学性和有效性;要了解设备的使用性能,掌握操作要领,实施有针对性的维护和检修方案,充分发挥潜能;要认真记录设备的性能指标,详实记录各种设备的更换时间、损坏原因以及检修所需时间、更换周期,这些对计划检修、备件储备都具有重要意义;准确地管理档案更是确定大中修周期及内容的最可靠的信息来源。

五、企业设备日常管理控制成本方法

首先，抓成本要系统的抓,要确定标准。不管外委维修费用还是内部的维修费用，不管备品备件还是资产折旧，都要设定一个不断降低的标准。总量标准向各个部门承接分解，就形成了各个部门的定额，这个定额可以是一段时期平均水平下降一定比例而来，准不准确不一定很重要，持续关注这个指标才是重要的。连续一段时间看指标是否合适。远远没被超越说明不合理，屡屡被超越也不合理，半年优化一次，与相关激励政策配套，就会找到合适的标准定额。还要承接指标，每月比较应、实、差，指标与个人挂钩，关注改善度，不断优化。

第二，要分重点的抓：“四化”管理“四化”管理指的是：

1、生产保障最大化：做好设备管理预案，杜绝发生故障；一旦发生应快速解决，使停机损失降到最低；

2、运行成本最低化：受条件限制，当故障需要委外维修时就会发生维修费，首先要关注这个费用该不该发生。许多故障都是我们管理的失误，或者使用环节错误使用、维护不当，或者预防检修不及时导致费用发生，这时我们要检讨这方面的失误并加以改进；

3、平日保养的备件消耗，如定期换油、绝缘胶带等低值易耗品的消耗。这部分比较稳定，适合定额管理。工具类的可以以旧换新，旧件要退库鉴定，修废利旧。此外，设备管理采购环节的浪费不容忽视。设备管理采购前期风险的规避非常重要，一些往往规划时不充分，结果造成闲置、浪费，或者事后故障不断带来了很高的运行成本。

第三、安全风险最小化安全事故给企业带来的损失是巨大的，制造型企业80%以上的事故跟设备管理有关，但往往许多设备主管抱着“安全是安全员的事与我无关”和“安全事故不会发生在我头上”的态度，造成了企业“危机四伏”。抓安全首先是意识的培养，要利用一切渠道和机会讲安全，此外还要做好安全预案，对于关键风险设备和设备的关键风险点要准备预案并不断演练，模拟事故查预防措施等。

四、鼓励员工创新除了避免损失，降低费用以外我们还应该关注生产过程的6大损失7大浪费，引导员工善于发现和捕捉创新点。建立创新激励平台，鼓励员工积极创新。实践中，许多快速换模、巧妙工装等发明都来自于一线员工，从机制上引导使这种创新常态化对于的发展是非常有益的。

六、如何控制设备的综合成本

设备管理成本的控制不是被动的控制，应将更多的设备成本从不可控制成本变为可控制成本，从而达到降低总成本的目的。设备的综合成本控制要点主要有以下几个方面：

1.做好设备投资预测

技术的迅速更新也使设备投资预测不准等造成的影响很难通过日常管理进行弥补，在对技术和市场把握较为准确的情况下，力争达到技术先进、经济合理、生产可行、结构升级化和合理化。

2.用价值工程指导设备购置

运用价值工程考虑寿命周期成本和使用效益，是现代设备购置的基本要求，也是控制设备综合成本的有效办法。价值工程就是用最低的寿命周期成本取得最好的功能效益，寿命周期成本不仅包括购置成本，还包括使用成本。因此，在设备购置时，要对设备的购置费用、品质、性能、可维修性、使用维修费用进行综合分析，并考虑其经济效益、产品质量、生产效率等，求得最佳的价值。

3.掌握设备的磨损规律和故障规律

设备的磨损大致可分为三个阶段，初期磨损阶段、正常磨损阶段和剧烈磨损阶段。要在初期磨损阶段爱护使用，在正常磨损阶段精心维护使用，在剧烈磨损阶段前及时修理。相应地，设备的故障变化规律也大致可分为三个阶段，即初期故障期精心安装、认真调试、强化试运转、严格验收；在偶发故障期和加强维护保养；在进入磨损老化故障期前及时进行预防维修和改善维修，重视经济和技术劣化。

4.重视对设备可维修性的考察

设备的可维修性是降低维修费用、减少停工损失的重要措施，特别是对于一些瓶颈环节的设备，其可维修性更为重要。因此，根据设备的重要程度及其维修经济性，在购置设备时要注重对其可维修性的考察。

5.设备维修方式的选择

预防维修制度是现代企业应该首先考虑的维修制度，在此维修制度下，又可以分为日常维修、事后维修、预防维修、生产维修、改善维修、预知维修等多种方式，各种方式的成本有很大的差别，应根据不同设备和不同情况，综合运用多种维修方式，确保设备的正常运行，减少维修费用。首先，可根据不同的故障类型选择，如对状态易于监测的故障实施预知维修，对维修方便、故障有规律的实施定期维修等。其次，可根据经济性的不同选择维修方式，将事后维修费、预防维修费、状态监测费、停机损失费等进行比较，选择费用最小的修理方式。再次，按设备不同的劣化形态选择维修方式，预知维修是较好的维修方式。

七、进一步加强设备的维修工作

设备的维修工作是现行设备管理中工作量很大的一部分工作，是企业日常设备管理的关键性工作内容。开展好设备的综合经营管理，就是用综合经营管理的观点来指导、带动设备维修工作，并可利用以下途径来实现：

1.制定最佳维修计划

在现有的设备和现有维修技术水平的情况下，选择出最经济的设备维修费用。最佳维修计划内容主要包括：最佳维修周期、最佳检查周期、零部件的最佳更换周期、最佳维修人员数量等。建立最佳维修计划法的前提条件是建立预防维修体制，对设备的劣化做出定量分析，对维修费用做出正确的估算。

2.减少劣化损失

要减少劣化损失，应作好以下工作：

（一）日常保养(检查、清扫、调整、加油、换件)的正确实施。

（二）操作人员经过培训和考核，能保证设备正常运行。

（三）正确实施预防维修，逐步向状态维修过渡，提高维修计划的对口率。

（四）将用户信息反馈到设备制造商，并采取对策，减少维修工程量。

3.降低维修费用

同一项维修工作，必定有一种最省维修费用的经济方法。寻求降低维修费用的途径是：

（一）实施有计划的维修作业。

（二）维修作业方法的不断改进。

（三）维修作业方法的标准化。

（四）维修人员的继续教育的培训。

（五）实施维修作业的外委包工。

（六）持适当的维修用工具和器材的库存量。

（七）编制合理的维修费用预算和预算细则。

（八）建立科学的设备维修管理制度。

4.维修效果测定

正确地测定维修的效果，继而找出改进的重点和方向，不断完善维修活动，可最终达到最佳的维修计划。

八、结束语

总而言之，企业在今后的运营中，应该更加重视对企业设备进行管理，提高设备的使用效率，同时，要控制设备使用方面的资金支出，从而提高设备使用的性价比。

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