论析质量通病防治措施

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一、砌块墙砌筑

1、常见质量问题

1）墙体强度降低出现裂缝。

2）砂浆粘结不牢。

3）灰缝厚度不均匀。

4）砌体不稳定。

2、预防措施

1）砌块龄期必须达28天以上方可使用，砌筑时不允许使用已断裂和零星碎砌块夹杂混砌在墙中，镶砖组砌应合理。待框架砼强度达到100%，再施工填充墙。

2）砌筑砂浆应按照配合比拌制，确保强度达到设计要求。砌筑前应洒水湿润。砌筑砂浆应有良好的和易性，可塑性和保水性，配制砂浆的石灰膏熟化期必须达到15天以上。

3）砌筑时挂线不宜过长，挂线应收紧，砌块灰缝控制在8-12MM，沿砌体实高均匀分配。砂浆饱满度水平灰缝应达到100%，竖向灰缝应达到90%以上，随砌随用原浆勾凹缝，竖向灰缝应采用加浆方法，使其砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝，不得出现瞎缝、透明缝。

4）拉结筋规格、长度应按设计规定位置埋设，墙体与柱、梁等混凝土结构应连接牢固。

二、模板常见质量问题

1、轴线位移

1）原因：轴线放线错误；墙柱模板根部和顶部无限位措施，发生偏位后不及时纠正，造成累积误差；支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直度控制措施；模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大；混凝土浇捣时不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板；螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。

2）预防措施：模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模；墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确；支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性；混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。

2、模板变形

1）原因：支撑及围檩间距过大，模板截面小，刚度差；组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差；墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；竖向承重支撑地基上未夯实，无垫板，也无排水措施，造成支撑部分下沉；门窗洞扣内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板倍挤偏；梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模；浇捣墙、柱混凝土时速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过分。

2）预防措施：模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇灌时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够承载力和刚度；梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水措施，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；组合小钢模拼装时，连接间应按规定防护子，并要卡紧模板那，其宽度比截面尺寸略小；浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是门窗扣模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；当梁、板跨度大于或等于4m时，模板中间应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨度的1/1000-3/1000。

3、标高偏差

1）原因：没层楼无标高控制点，竖向模板根部未做平；模板顶部无标高标记，或不按标记施工；楼梯踏步模板未考虑装修层厚度差。

2预防措施：没层楼设标高控制点，竖向模板根部须做找平；模板顶部设标高标记，严格按标记施工；楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

4、接缝不严

1）原因：木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝；木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严；浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开；钢模板变形不及时修整；钢模板接缝措施不当；梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

2）预防措施：严格控制木模板含水率，制作使拼缝要严密；木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土使，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；钢模板变形特别是边框，要及时修整平直；钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋子等去嵌缝堵漏；梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错误要校正好。

三、砼工程

1、蜂窝

产生原因：

1）砼配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。

2）砼搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。

3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。

4）砼未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

7）基础、柱、根部未稍加间歇就继续灌上层砼。

防治措施：

认真设计、严格控制砼配合比，经常检查，作到计量准确，砼拌合均匀，坍落度适合；砼下料高度超过2M应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况，防止漏浆；基础、柱、根部应在下部浇完间歇1-1.5h，沉实后再浇上部砼，避免出现“烂脖子”。

小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿支蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石砼仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑砼封闭后，进行水泥压浆处理。

2、麻面

产生原因：

1）模板表面粗糙粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时砼表面被粘坏。

2模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面砼的水分被吸去，使砼失水过多出现麻面。

3）模板拼缝不严，局部漏浆。

4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，砼表面与模板粘结造成麻面。

5）砼振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

防治措施：

1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌砼前，模板应浇水充分湿注，模板缝隙，应用油毡纸，腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不各漏刷，砼应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原砼配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3、孔洞

产生原因：

1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，砼下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层砼。

2）砼离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

3）砼一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

4）砼内掉入工具、木块、泥块等杂物，砼被卡住。

防治措施：

1）在钢筋密集及复杂部位，采用细石砼浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入砼内，应及时清除干净。

2）将孔洞周围的松散砼和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石砼灌、捣实。

防治措施：

1）浇灌砼，应保证钢盘位置和保护层厚度正确；并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证砼配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2M，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；砼振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集外，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调正；保护层砼要振捣实，正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

2）表面露筋：刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋较深：凿去薄弱砼和突出颗粒，刷干净后，用比原来高一级的细石砼压实。