H公司总装生产线混流装配线平衡研究

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【摘要】通过对H公司总装生产线相关数据进行测时、收集和整理，找出总装生产线目前存在的问题；然后运用工作研究中的“5W1H”、ECRS原则及流水线平整理论对各工序进行程序分析、操作分析和动作分析，以期提高其平衡率。

【关键词】总装生产线 生产线平衡 作业分配

在制造领域，大批量的生产方式在生产成本上具有优势，但随着经济的发展，人们越来越追求个性化，而个性化引起的产品多样化和产品生命周期缩短问题已成为大批量生产方式面临的巨大挑战。企业为了能在激烈竞争的环境中脱颖而出，就必须采用新技术和新方法降低生产成本，快速响应消费者。传统的单产品、大批量的简单流水线生产方式，因缺乏柔性而越来越不能满足不断变化的市场需求，而准时化的小批量，多品种混合生产方式在制造业中被广泛应用。

H公司是一家大型的家电生产企业，它有三种品牌几十种系列产品，是我国中西部重要的家电生产基地。目前公司有两条预装线，一条初装、总装、包装生产线。在混流生产模式下，同一工位不同产品的生产时间不同，如何在保证混流生产的前提下，最大限度的提高生产效率，减少等待浪费，成为当前公司急迫需要解决的问题。

一、总装生产线现状及存在的问题

总装生产线的组织模式为连续传动的流水式生产，分为线上与线下两部分。线上部分是每个工作地上的操作工人在规定的节拍内完成一台冰箱所进行的各种操作，线下部分则主要为其提供一些原材料及相关配件的加工。

（一）总装生产线现状分析

目前总装生产线节拍为18s，有29道工序，单班需工人31人。通过采用现场摄像的方法，得出各工位生产平衡表，见表1。则

平衡率=各工序作业时间合计/（最长作业时间×总工序数）=407.43/[18.86×29]=74.5%

（二）总装生产线存在的问题

通过现场观察、访谈及对数据的分析，发现目前总装线存在以下几点问题：

（1）由表1可知，总装生产线平衡率很差，最低为37.78%，作业时间为6.8s，还不到节拍时间的一半，存在严重的浪费现象，与整个流水线其他工序间的平衡极不协调。

（2）生产线停线比较频繁。总装生产线是混流装配线，生产的产品包括2门、3门、玻璃门、电脑冰箱等，虽然总的工艺大致相同，但相对于普通冰箱，3门、电脑冰箱等都会多出一些工艺，而多出的操作经常就会成为停线的主要原因。另外，由于生产线不是大批量生产，对物料的要求也比较高。而由于产品到来的不确定性造成配套物料不能及时送达也是造成停线的原因之一。

（3）现场组织不太规范，存在某些工位的工人忙个不停，跟不上生产线的节拍，如工序4；而另外一些工位的工人工作内容较为清闲，如工序8、22等，工位之间不平衡现象比较突出。主要原因是有的工位操作比较复杂、动作比较多及遇到特殊冰箱时会增加额外动作，还有就是工人积极性不高，工作散漫，效率低。

二、总装生产线解决方法

针对总装生产线存在的问题，本文运用工业工程中的“5W1H”、ECRS原则及流水线平整理论对各工序进行程序分析、操作分析和动作分析，以达到提升平衡率的目的。

（1）工序4劳动强度小，工序简单，经常等待，造成动作慢，影响整条生产线生产。根据ECRS原则，把该工序与工序8合并，既能有效避免怠工现象，又能减少操作人员1名。

（2）工序6等待时间过长，且重复检查浪费时间，通过动作分析与操作分析，将工序5与工序6合并，并减除一些不必要的动作，改善后，所需操作时间为16.14S，满足节拍要求。

（3）工序7、8、9分工不明确，在同一时间多人做相同工序，造成拥挤；另外由于物料不能及时到位，经常造成停线。建议严格分工，设计一固定精益架，及时配送物料。

（4）工序21经常影响后序工作的操作，考虑重新设计工艺，取消使用工艺螺钉，将该工序工作内容分给工序22。

三、结语

本文以H公司总装生产线为例，在深入了解总装生产线现状：平衡率比较低，以及所存在问题后，通过运用工作研究中的“5W1H”、ECRS原则及流水线平整理论对各工序进行改善，改善后总装生产线平衡率提高到87.94%，减员3人，表明改善的经济效益和价值都非常明显。

参考文献：

[1]李险峰，董绍华.混合遗传算法对混流装配线平衡问题的研究[J].北京科技大学学报，2012，（08）.

[2]于兆勤，苏平.基于遗传算法和仿真分析的混合装配线平衡问题研究[J].计算机集成制造系统，2008，（06）.