宣钢原料场改进混匀料配料的实践

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摘要 分析了宣钢原料场混匀配料过程中存在的问题，通过采取有效措施，使混匀料质量得到提高，2012年混匀料TFe稳定率达到90%以上σTFe、σSiO2分别达到0.42和0.28，取得了良好的效果。

关键词 混匀料配料品位稳定率质量

1概述

混匀料是烧结生产的主要原料，其质量好坏直接影响到烧结生产过程和烧结矿质量，进而影响到高炉冶炼。混匀料质量的好坏除受各种原矿本身质量影响外，混匀配料技术也是影响其质量的重要因素。

宣钢混匀料场的配料生产工艺流程见图1

图1

混匀配料作业区由15个混匀配料槽（每个料仓容积为640m3）和4个混匀料条组成。主要参与配料的含铁物料有10多种，包括：铁精粉、外粉、返矿、氧化铁皮、钢渣、瓦斯灰、除尘灰、锰矿筛下粉等，同时参与配料的矿种一般为9-10种。配料矿槽为称重式圆锥贮槽，每个槽下装有一套定量圆盘给料机（给料量为200—300 t/h）。在每台定量圆盘给料机下方设有一台电子皮带秤，15台圆盘所配物料汇集到P1皮带。混匀料配料作业采用自动控制，由操作员在主控室将配料比输入电脑，启动配料系统，被选定料槽中的物料便由定量圆盘给料机均匀切出到电子皮带秤上，再汇集到同一条堆料皮带上，然后通过混匀堆料机的连续走行、堆积，进行分层铺料造堆，形成混匀料。

宣钢原料场混匀料质量的检测及评价方法如下：在混匀料输出途中的胶带机上设置皮带自动采样机，所采样品送至计检中心分析其TFe、Si02、粒度组成和水分含量。以σTFe、σSiO2.来评价混匀大堆的成分波动情况。

计算公式如下：

式中：σ——标准偏差，即混匀矿中TFe或si02含量的标准偏差。σ越小，说明其成分越均匀；χ——各次取样分析的数据； ——平均值，即 =ΣX/n；n——取样分析次数。

除标准偏差外，宣钢原料场还采用成分稳定率来评价混匀矿质量，其计算公式如下：成分稳定率=（样本中的合格样品次数÷总样品次数）×100%，合格样品指TFe（全铁）的检测含量和Si02的检测含量同时在目标范围之内。公司规定混匀料质量指标：TFe品位为60%，Si02含量为4%，TFe波动不超过士0.5%，Si02波动不超过±0.3%。每个混匀料堆使用时，根据所取样本得出混匀料的TFe品位和TFe、si02波动情况，满足要求则合格，反之则不合格。同时，公司年度生产计划中规定了混匀料Si02成分稳定率>80%；TFe成分稳定率>80%。凡未达到年度生产目标的，要进行分析并采取措施。

2混匀料配料中存在的问题

实际生产中，混匀料质量往往与目标值产生偏差，其主要原因如下：

2.1 原矿成分波动大。同一品种原料TFe成分波动大；不同品种成分极差大。由于一次料场小，矿种多，有时会造成矿种之间的边界不明确，产生混料。

2.2 电子皮带秤称量不准，标定不及时；维护、保养不到位。

2.3 料堆端部料偏析大。由于料堆是不规则的三角柱体，其端部形状和层距不规则，通过对混匀矿粉取样进行TFe分析，结果证实堆头、堆尾TFe成分波动大。

2.4 人为因素影响。由于原料变化或铁前生产的需要，有时中途会改变配比；有时还会在使用混匀料时配加单种料。

2.5 天气影响。雨季时，矿粉含水量高，分散性差，而且料堆较高时易出现塌方，造成堆料层数少。

3提高混匀料质量的措施

3.1 确定合理稳定的混匀料配比

宣钢原料场经过几年的生产摸索，逐步掌握了本地矿、进口矿、生产循环物料等原料的性质，确定了满足宣钢烧结、炼铁工艺条件的合理的匀料配比。为提高和稳定混匀料品位，使用进口矿（澳矿粉、巴矿粉、印度粉等）比例约为45%；为合理利用本地资源，降低生产成本，使用本地矿（主要是精粉）比例约为40%；烧结返矿比例一般为4%；厂内杂料（除尘灰、瓦斯灰、炼钢除尘灰、钢渣精粉、板结块、杂料）比例约为5%。另外，确定了铁混料中小混料（包括除尘灰、瓦斯灰、炼钢除尘灰、钢渣精粉、板结块、杂料）配比不低于5%的配料原则，为了使小混料成分稳定，宣钢原料场采用了平铺翻倒、混匀的措施，要求小混料翻倒次数不少于三次，对于保证混匀料的稳定性以及烧结料的透气性，提高烧结机速度起到了积极的作用。从2010年以后，混匀料配比较稳定，见表1。

表l 2010年以来混匀料配比（%）

年度 杨迪 PB粉 镁精 钢渣 FMG 印尼粉 麦克粉 瓦灰 卡粉 筛下粉 返矿 钢渣精粉 罗泊河 SFOT 巴标 小混料 低钛酸精 混合料

2010 14 15 31 3 2 11 4 7 2 5 4 2

2011 12 30 7 11 21 4 13 2

2012 8 26 29 9 8 7 7 6

3.2实行配料槽下单品种取样化验

为获得参与配料的单种料成分，使配料更加准确，从配料系统投产后，便实现了在料槽下每班对各个单品种物料进行取样化验，以各个单品种物料的成分点均值作为该品种成分进行配料计算，较准确地解决了配料计算的成分来源问题，收到了良好的效果。

3.3强化对配料电子秤的校秤管理

混匀配料电子秤系统投入使用后，由于电器元件控制系统故障较多，配料精度较差，电子秤实际误差在±2%以上。为了确保系统的稳定性，加大了设备维护和检修力度，规定电子皮带秤每季度调校一次，使配料精度得到明显提高，实际误差控制在±0.5%以内，为实现匀料精确配料创造了良好的条件。

3.4减少人为因素的影响

配料系统投产后，编制了混匀配料操作规范。要求每个混匀大堆在堆料前，其配比必须经过严格计算和审批；配料期间严格按照审批后的配比操作，严禁擅自更改；发现缺料种时，必须立即停止配料，待料种备齐后方可继续作业。

3.5采取混中矿粉取样分析

为及时掌握和控制配料情况，2008年混匀料场投入时，在配料与堆料之间的转运皮带上安装了皮带自动取样机。通过皮带自动取样机将刚配出的矿粉（称为混中矿粉）取出，进行化验分析，以及时掌握配料是否准确。一旦发现混中矿粉的成分与目标值偏差较大（>2%），便立即分析原因，及时采取对策，确保配料系统配出的物料达到目标值，减少混匀料的成分波动。采取混中矿粉取样检验后，对配料工序起到了很好的监督作用。

3.6保证配料水分的准确

每日对上仓物料进行水份检测不少于两次，建立水份台账，根据检测水分和铁混料干配比计算平铺铁混料配料湿配比，确保配料时原料的准确性。