棉纺织设备引进消化问题剖析
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我国棉纺织行业在经历近10年来的快速发展在全世界有目共睹，纱锭数已达到1.3亿枚左右，稳居世界第一，棉纺织厂达到5 300家左右。全行业先进装备占有率达到65%左右，花费数千亿资金购置国际先进设备，建立起大量具备生产“三无”（无卷、无接头、无梭）高质量产品的自动化、连续化生产流水线，使棉纺织企业整体技术装备水平上了新台阶。
但如果静心思考，我国有多少装备能够实现低能耗、高效率、高质量、高档次；有多少家工厂真正用好管好这些先进设备，为国家换取外汇或取得良好经济效益？2008年金融危机冲击波在2011年终于显现巨大威力，对当前几千家企业是最好的试金石，大批中小企业抗风险能力差，要么艰难度日，要么关门停产。同时也暴露出棉纺织业快速发展与持续稳定高水平发展的矛盾，即如何消化吸收国外先进技术转变为自己的核心创新技术，笔者就此议题做一探讨。
一、引进设备存在的种种问题及思潮
1. 引进先进设备动机的误区
我国棉纺织企业一度把做强做大作为企业战略目标，这本无可非议，问题在于有的企业认为先做大再说，做大后名气响，能够获得政府支持，脸面有光。笔者曾经问过一个企业主，准备投资引进30万锭的纱厂生产什么品种，是否做过市场调研？他居然回答：不知道！反正贷款没问题，进口设备不愁做不出好产品。这种思想当前很有代表性。建造一个现代化的纺织厂既无技术论证也无发展战略目标，即使有论证多半也是走过场，或者把拥有先进设备就无形认为具有核心竞争力，把运营能力及效率当作战略来对待，实质是拍脑袋决策。
2. 产业变革、经济转型带来的大浪淘沙
我国在不到10年时间完成数千家国有企业的转、并、兼，参股、控股、拍卖、收购、合资等改革，人、财、物、土地资源重新分配，淘汰落后能耗高的设备，我国棉纺织各项技经指标、能耗水平、管理水平正处于与国际先进水平的接轨阶段。少数原本有实力企业得到进一步快速发展，生产出有国际品牌的一流产品。
但更多企业利用目前国内市场不完善、不健全的发展阶段只顾眼前利益，不从企业长远利益考虑，盲目发展，争抢原料，透支设备使用，必然会被国际大市场的无情巨浪所淹没。笔者所了解的一家企业于2004年转制，卖给 3 个出资人，有相当一部分是进口设备，几年下来并没有看到骄人的发展，而是勉强度日，有一家已关停半年多，估计难以再恢复。这不是个例，其原因可能有多种，然而分析大量中小企业的现状，最关键的问题是即使有先进设备却没有一套卓越、完善的企业运营系统的经营模式，优胜劣汰自然法则是不足为怪。
3. 缺少CEO职业经理及其出色的管理团队
我国棉纺织企业正经历由密集劳力、粗放式传统管理向自动化、精细化、现代化管理模式转换，基于产业密集、小型、分散的特点，争抢有限的原料、劳动力、技术人才资源。特别是近些年刚涉足棉纺织企业的私企还没有真正弄清楚什么才算是现代化管理模式，更可悲的是还不知道企业倒闭的真正原因。有些企业主依靠一夜暴富，还有的依靠人脉关系轻易获得巨额贷款资金，购置大量进口设备并没有感到一丝压力，甚至还说，国家的钱还不还再说。但经常看到这些企业主在个人享受上互相攀比，逐渐淡忘了创业时的既定目标。中国有否现代版的CEO，回答是肯定有，但只能用凤毛麟角来形容，而且多集中在原实力较强、管理水平较高的转制国企，私企相对少些，毕竟改革时间较短。国外发达国家经过数代人、上百年资本主义发展历程才培育出驾驭市场的企业家及职业经理。目前棉纺织及其机械行业处于改革初级阶段万马奔腾、方向不明（所谓摸着石头过河）的阶段，需探索铸造具有真正与国际托拉斯知名企业抗衡的企业与CEO。
4. 忽视制度建设，追求急功近利
有人说中国企业正蔓延一种浮夸、急功近利的思潮，棉纺织行业也受此影响，本来10万锭的规模，要说成20万锭才符合潮流，才会引起政府和社会注意，才能少吃亏。中国是个传统商业计谋大国，同时缺乏成熟的工业化时代环境，所以传统机会主义、急功近利的行商方式得以惯性延续，与西方不同在于谋取利润不是依靠“组织”自身战略体系和渠道能力，而是通过“人际关系”获取“机会利润”，这种历史文化无形中影响企业主不能发自内心地真正重视内部管理，而要根据市场需要为我所用，更是相信个人能力会带给企业利润。试想，在融入世贸全球环境中，以个人之力去“PK”现代强大组织管理体系无疑是以卵击石。当然，即使用再多的资金购置最先进设备也难以获取最佳效益。
二、棉纺织企业在引进设备中存在的现象
1. 企业的现状是用先进装备却未必做出好产品
入世后的市场竞争已迫使有实力的企业大量投资技术改造，这些企业已经拥有世界上最先进的设备或国内最好的设备及配备世界最知名的器材，如瑞士格拉夫针布与高档进口筘，也想做好纱布卖出好价格，但多数企业仍然做着大路货的产品。不少企业打小样可以做得很好，批量生产不是过不了关，就是经常遭客户投诉，成纱及坯布质量始终不能真正过关。
这里涉及到一个核心问题，即相当多的人希望只要有了世界先进装备就可以生产国际水准的高品质纱和布。事实上不少企业用条干均匀仪测试的内部指标达到乌斯特条干5%以上的世界平均水平，却卖的普通纱价格。道理很简单：首先，不按市场规律办事；其次，他们的出发点是宁可花巨资买设备，而在消化吸收上却很少下工夫，或工夫下得远远不够，急功近利造成把最基础、最有效的工作都忽略了；此外，不少工厂的技术人员流失十分严重，技术上仍停留在过去中低档设备的思路上，新设备使用了一两年到最佳期更换零部件时，往往可能把国产中不符标准的所谓价廉部件换上去，宁花巨资买设备，舍不得花小钱买符合质量的部件成为多数工厂的做法，从而把好端端的进口设备及器材折腾得差不多了。
2. 引进设备仅仅用来提高产量
记得早几年浙江某厂花费上亿元购入几十台当时国际上能够在高产条件下（转杯速度15万r/min）生产Ne 30以上纱的转杯纺纱设备，结果该厂用来全部生产低档Ne 8纱，由于原料用得差，维修跟不上，结果可想而知。设备原有的纺高档高支纱的功能就白白浪费掉了。这里代表相当一部分私营企业主的决策及经营模式，即短期行为，尽快把利润弄到手，不是利益最大化，更不是考虑企业长期发展规划及参与国际竞争。
3. 买设备“价廉”压倒“性价比”
私营企业老板与国营企业董事长购置设备上不同之处是议价策略与手段上，私营企业毕竟自掏腰包，连外国供货商也深知谈判艰难，这本身不是坏事，问题是一分价钱一分货，总要了解对方的产品是否达到国际标准，也得考虑性价比。即使进口商也逐步摸清中国商业中的门道，货比三家后，依然可以看到在竞标的进口设备中已掺入大量非原装部件及器材，实践检验这并不是最好的，有的甚至是国际上的假冒某品牌产品，如假冒ECC牌、假冒格拉夫针布、假冒SKF轴承等。不是说卖得价格高就没有此类问题，但目前确实存在商人无限逐利的现象，外商中也有人利用一些中国人崇洋的心理，同时，钻了设备进厂后没有精密测试仪和严格验收标准的空子，值得注意。同样，购置的国内仿造进口高档纺机设备中此类问题更是十分突出，已到了这样的市场再不整顿就将严重影响使用厂家利益及纺织业长期可持续发展的时候了。
4. 整体技术及管理水平不高制约开发高档产品
我国棉纺厂经过“十一五”规划，多数企业装备得到质的提升，理应做到高效低耗、高质高产，能够生产高品质纱是不成问题。事实上，近几年国内经历企业转型及改革，现代化的进程刚刚开始，管理体制不健全，各类人才流失，劳动力缺失及成本加大等制约资源与市场利益最大化。以高产梳棉机为例，在我国棉纺企业已基本普及，但由于国内棉纺企业整体技术水平与管理水平跟不上，虽经过几年整合，但数千锭、几万锭的小厂仍然多如牛毛，即使买了先进设备，也不过把大炮当枪使。从目前所了解的情况看，使用高产梳棉机有以下现象：
一是看中高产梳棉机的产量高，可降低成本，减少用工，加上制造厂过度宣传（虽在转杯纺流程的梳棉机上一般确实可达到70 kg/h），不过早期一定数量的高产梳棉机性能不稳定，加上管理不到位，质量波动较大；
二是国产高产梳棉机制造厂为提升品质，多数配置国际知名厂家的针布，如格拉夫针布，而生产厂由于附属设备及器材跟不上，比如至今还在争执进口针布要不要磨，如果磨怎么磨？采用修磨应用哪些辅助设备及方法等问题。上述问题不解决，上车工艺就难以保证。针布在保质期内质量上往往还要忽上忽下，更不要说盲目认为进口针布可以超时限工作，而不做任何针布维修；
三是不少工厂缺少最起码的测试仪器，如梳棉棉结与短绒分析仪、原棉性能分析仪及包括成纱测试纱疵、棉结的各类仪器，何以来控制质量长期稳定；
四是有些工厂为了保证质量稳定，高产梳棉机仍然采用轻定量、慢车速，产量维持在35 kg/h左右，这无疑对优质设备资源的浪费，增加成本，不利于劳动生产率的提高。如果纱线售价满足企业的利益也无可非议，事实上，企业体制及整体素质决定了是劳而无功。
5. 旧的管理模式经营现代化装备的生产
由于国企长期在僵化的管理体制下造成人的惰性化较强，这种深刻的烙印不是一朝一夕能改变，毕竟经济及体制转轨时间太短。然而不对称的是纺织装备的信息化和自动化、技术的升级换代、器材的日新月异、纺织产品的推陈出新让人目不暇接，但管理的方式没有根本改变，依然用落后的管理模式去管理先进的技术，从而造成资源和技术的大量浪费。所以，产品的不断创新，技术的不断进步，需求的不断提升，员工队伍的结构变化，与国际市场的紧密衔接等都必需要有与时俱进的管理理念和创建与之相匹配的管理方式。让人遗憾的是企业中的干部尤其高层领导未能从战略高度理解这种危机与风险，仍然有意无意按固有旧的管理思路实行所谓“现代化”管理。
三、纺机厂消化吸收引进设备的现状及存在的问题
1. 国产设备差距主要在稳定性、故障率等方面
笔者曾经在“国产与进口高产梳棉机使用性能对比及生产实践”一文中提到国产设备装机后磨合期高于进口机。国产机虽然取得长足的进步，但在设备稳定性、故障率等方面仍有不小差距。通常最初几个月甚至半年内相比较进口机故障率仍偏高。清梳联系统、细纱长车、喷气织机与同类产品仍有不小差距。自动络筒设备差距更大一些。国外设备磨合期一般半个月，国内有些设备则可能几个月甚至半年以上。磨合期通常指故障率及可靠性与质量稳定性等主要指标。原因如下：
一是关键部件不过关。如国产梳棉机虽也采用悬式盖板传送带，但关键部件齿形带不耐磨，齿形带凸钉不耐受力的冲击（国外机上在盖板传动系统设计防凸钉断裂装置），只要盖板未刷干净或有积花就会造成盖板拱起断凸钉，而此凸钉断后难以修复，造成生产停台及材料成本消耗增加；
二是机械式地仿造国外设备上部件，未能真正弄清其作用与原理。比如梳棉机刷盖板装置刷辊托座即使刷辊轴调整至最低位置也不能接触盖板，使盖板始终刷不干净。细纱自动落纱长车从504锭增加至1 008锭，机械传动扭矩力明显加大，却未在关键部件如罗拉托座与成型凸轮材质、热处理及加工上下工夫，造成上述部件很快磨损，其寿命可想而知，故障率也不言而喻；
三是设备开车性能不稳定。例如某国产高产梳棉机对温湿度较敏感，该机在春秋季节线速度可开160 ～ 170 m/min（定量 5 g/m），但夏冬季节即高温高湿或低温低湿（尤其下半夜）道夫速度一般为150 m/min，且道夫侧门必须打开补风，否则造成断头增加。其原因可能与道夫漏底采用钢质罩板精度不够造成隔距达不到工艺要求及气流干扰有关；
四是与工艺上车配套的相关的技术不到位，使工艺不能真正长期稳定上车。最典型的是梳棉机部件加工精度及安装精度达不到国际同类产品的标准，造成使用单位无法保证工艺精准与稳定。
2. 纺机设备在推向市场过程中存在不正常现象
中国纺机通过引进设备消化吸收及创新取得显著进步，纺机在迅猛发展同时也出现竞相压价的局面，对一些高端设备及器材要保证设备所设计的性能和要求理应选购按国际采购标准的配件、器材与电子元器件。但笔者看到的由于部分纺机厂为了迎合纺织厂追求所谓“物美价廉”，不顾高端设备严格的标准，配置一些以次充好的备件和器材。笔者亲眼所见某厂细纱长车（带自动落纱）配置的胶辊、胶圈仅 4 个月就无法用，高速锭子不到一年就磨损，甚至断裂。
前两年看到某厂在高产梳棉机上仍配置普通曲轨材质，不到一年磨损严重。锡林盖板隔距无法保证，而同类产品特吕茨勒公司生产的曲轨是按FEM分析法作为改进基准，利用曲轨斜度缓变，改用 6 点隔距进行调整。
因此，希望机械厂与棉纺厂应更深入协调沟通，尽量避免高端设备配置中低档部件或器材的不合理做法，棉纺厂不要采取所谓“在价格上”货比三家，贪图便宜的做法，从而影响整体使用性能及最佳效果的发挥。
3. 部分纺机厂有夸大设备功能的嫌疑
有些纺机厂利用使用厂追求设备高产高速降低成本的需求，在双方交易时推出的产品说明书标注的速度与产量不是日常真正满足各种生产质量和条件下可用的，而是把实验时达到最高速度作为使用厂期望长期稳定的指标推销，甚至夸大某些功能。同样，笔者曾经对瑞士立达公司咨询：“贵公司生产的号称450钳次/min的高产精梳机能否在实际生产过程达到设计各项指标，其使用寿命及稳定性如何？”立达专业人员回答说，这个工作钳次基本没有水分，而且只有在这个工作钳次时生产质量有保障。笔者了解到江苏华西纺织厂使用该机多年的实践证明确实如此，生产的产品品质在国内名列前茅。事实上。立达纺机设备在中国市场声誉及口碑是有目共睹的。当然，棉纺厂也逐步摸清生产速度要考虑至少有20%以上的水分余地。
4. 纺机新产品推向市场时存在不够规范的现象
据了解，ITMA展出的新设备在实验工厂及与其合作的工厂经过至少 2 年左右考验后才会推向市场，例如紧密纺细纱机在欧洲市场出现好多年比较成熟后才推向中国市场。国内一些纺机厂在无锡马山纺机实验工厂也进行同类有规模、模拟棉纺生产经营的工厂，让客户得到放心的新产品设备。而目前从许多棉纺厂反映的情况却是仍有不少纺机厂把棉纺厂有意无意地直接当作实验工厂，生产设备与使用设备双方没有任何合作协议，纺机厂往往以低于市场价作为诱饵推销刚设计的未经过实践检验的设备，最后只能出现使用单位耗费大量人力物力，质量上得不到保证，把风险转嫁到使用厂。说明国内对保护棉纺企业权益尚没有良好市场环境及公证机构。
四、对先进技术装备消化吸收的建议
我国要尽早成为纺织强国，就应着眼于长远发展目标，从战略上根据我国国情走自己发展纺织技术水平的道路，既不能依赖进口设备，也不能始终给人感觉中国的纺机设备就是物美价廉，技术水准不过是世界二流水平。应该有信心尽快在下一个五年规划力争关键主机及部分器材元器件达到世界一流水平。以下是笔者提出的不成熟看法。
1. 政府应监控设备的引进与使用效果
通过政府政策及市场整合棉纺织设备与人才资源，淘汰能耗大、管理水平差、技术人才欠缺的中小型厂家，严格控制设备重复引进。如果引进必须承担按期还贷风险和以观后效的监控。下一个五年规划提倡：在引进先进装备同时，更主要引进相应配套软件。强调引进核心技术，能起到四两拨千斤的作用。如有条件，可在关键器材、元器件等方面加强与国外技术合作。将国外先进技术消化吸收，从仿制到自我设计，直至创新，研制低能耗、单产水平高、性能可靠、质量上乘的新一代机电一体化，自动化程度高的设备。
2. 高端纺机要有国际水准的门槛
在新形势下，希望相关行业协会对纺机行业生产、制造标准，从尽快提高纺机国际化水准考虑，按不同产品档次规范企业准入门槛，优化国内纺机现有资源，保护对棉纺织企业权益。对不具备生产高端设备厂家应有政策限制，不具备生产条件应取缔其资格或进行相应处罚。标准制定应强调从原材料采购，器材选用合作单位，设备产品的设计、生产制造、组装、调试，产品上市前的实验周期，包括对实验设备整体技术评价，到生产产品的质量水平等都应有类似法律约束的文本及制度，尽快结束良莠不齐的现象。
3. 蕴育千人CEO（行政总裁）计划
针对企业尤其私企经营正由父辈交接“富二代”，新一代多数学历较高，但经营企业没有实践经验。建议由政府组织，纺织协会牵头，参照政府官员在新加坡分批专业培训及学习经验，选拔有规模有资质素质好的高层管理人员通过国内外权威培训机构及国际500强企业学习磨练，争取在 5 年中培养1 000个未来的中国CEO。
4. 为企业用好先进设备铺好路
大量引进设备使用多年，棉纺厂呼声最大的就是替换的进口部件价格高昂。举例说明，笔者所在公司有一台带自调匀整的并条机输出检测喇叭口，重量不到100 g，体积大小类似草莓，售价却要 2 万元左右。用得最多的电磁阀，其实只要换一个密封圈，最多一二十元，但没有合适代用品，不得不花费千元再买一个电磁阀。编码器少则上千、数千，高则上万，且寿命并不是想象那么长。同样，自动络筒捻接器配套的弹簧与轴承密封圈套使用国产件只能最多 3 个月左右，大大低于国外一年多且稳定的质量，但国外价格至少 3 倍以上。问题还在于国产零配件、器材有大量假冒伪劣产品，通过不正常渠道进入生产厂家，带来难以预料的不良后果，造成人、材、物的浪费。
行业内的人都在议论，纺机厂整机、样机可以做得很好。但具体到机器上某一个部件就不愿花工夫，甚至一个关键螺丝都做不好，弄不好要进口。保全工最头痛的是进口设备换上国产轴承就没完没了出问题，基本都是短寿，再先进设备也只能无用之地。有时真的要发出感慨，为什么宇宙飞船都上天，连一个轴承却做不好！另外，可以了解一下，目前市场上有大量轴承打上了国外商标。
此外，与工厂密切相关的厂外协作也存在问题，如烧毁电机修复问题，不少毫无资质的修理店绕好的电机不保证使用期，往往一二个月就再次烧毁，没有任何测试手段，仅凭所谓的经验。这些扰乱市场的情况需要监督！
5. 制定对进口设备及器材的消化吸收激励政策与法规
如何对先进设备及技术消化吸收，除了政策指导、资金优惠，行业协会可会同中央部门制定相关法规，造就消化吸收先进技术的氛围创造条件。相关机构数据显示，我国引进技术投入与消化吸收创新的投入仅1∶0.07，日、韩国则1∶5。这一点应学习日本，日本花20%的钱引进设备硬件，却花费80%的钱去真正弄清楚设备中每个细节和软件功能，很快形成大批自主知识产权产品，达到欧美一流水平的行列，有了核心竞争力，到那时就不会出现高档设备卖不上价格，卖不出品牌的境况。
因此，国家要重视基础部件的研究与投入。核心部件目前基本上掌握在别人手中，价格上受制于人。如工控机、PCC（可编程计算机）、编码器、电磁阀、变频器、电子清纱器、交流伺服电机、传感器等，棉纺器材如清梳联的打手刀片，锯齿系列，各类梳理针布，用于牵伸部件的胶辊、胶圈、气动摇架，卷绕部分钢领、钢丝圈等在稳定性、可靠性、一致性、使用寿命上仍需下工夫，以缩小与国外同类产品的差距，提高产品性能和市场竞争力。
6. 棉纺织企业在用好进口设备管理上要创新
建立进口设备新的维修管理模式及维修方式创新是企业可持续发展的必需，设备维修管理创新也是设备管理方面的主题，设备管理人员要拓宽思路，不拘泥于现有的设备维修管理模式，设计一套适合进口设备的维修管理模式。通常进口设备的管理模式采用包机制，可打破工序之间技术分工，集机、电、气一体化人才，维修模式实行状态维修，强调生产中可靠性、稳定性、无故障率。鉴于进口设备高精度装配，建议取消采用周期平车计划维修方式。
7. 企业改造量力而行，要有相应配套的新型复合人才
纺织厂设备技改更新换代要量力而行，有经济实力的企业可以先走一步，进行大规模的改造或在引进中与国际先进水平接轨。但不能忽视了“人机配套”（即：员工素质、管理水平与先进设备的应用关系）问题，不能忽视高折旧带来的成本问题和市场衔接问题。纺织产业的高负债、大投入、市场未衔接而被债务压垮时有发生。因此，尽可能做好风险评估和市场预测。
对于经济实力欠强的企业，拟选择国产改造与关键件进口相结合的自动化之路。现在，我国的自动化工控技术，虽然在成套产品的制造方面与国外还有较大差距，但在改造和系统集成方面已日趋成熟，尤其是软件设计，更能符合企业的实际。这样的改造成本只是全进口的几分之一。配件和维护的成本也要低得多。实际上，有许多企业已经在这么做了，只是推广还不够。
总的来讲，纺机厂在如此短时间能造出国外同类设备实属不易，但真正吃透设备精髓绝非朝夕。纺织产业走工业自动化之路，既是迫切的，又是渐进的。同时，又是必须与市场需求相衔接；以自身实力相均衡的。消化吸收靠人才，发挥产学研作用也许市场还不成熟，大学如何真正与市场衔接，研究成果转化为商品，业界确实在期盼。从目前使用进口设备的棉纺厂看，对设备总体性能，维修、操作及管理上没有系统地最大限度去发挥，技术力量较为单薄。为了弥补该方面缺陷，希望机械厂组织技术人员对售出设备的厂家进行全面、系统的培训。
8. 在说明书上下工夫以方便使用厂
裕丰纺织厂去年引进当今世界一流的先进设备，这里只想说明一点，所有设备产品说明书都有上百页极为全面、细致、规范的说明书，而国内同类产品有的说明书则寥寥数页，这就是差距。每本说明书都反复强调安全重要性，经过思考悟出二点：一是人的生命第一；二是做到操作及保养人员安全及无故障安全运行，就能确保设备可靠性与使用寿命。再就是说明书比较适合现阶段工厂保全工操作技能下降的实情，比如轴承应用哪些拆卸工具，滚珠轴承预热安装步骤，不同轴承类别的加油，油的制造商，V型带张力及位移调整，齿轮箱的安装等。器材的使用如针布的选用、包覆、修磨、使用周期、工艺调整，相当完整。对机上每一功能部件与装置都有详细的原理解释和分解，有时觉得似乎太繁琐，但让人佩服对用户的负责，一丝不苟。
希望纺机厂要和使用厂建立紧密沟通与互动的关系，纺机厂卖给使用单位的新设备应当做到透明，说明缘由，合作双赢，实行三包，纺机厂不应过分夸大设备性能。期望行业对此类现象有相应约束法规。使用厂是检验新设备产品性能可靠的体验者，最能发现问题所在，是改进、消化吸收，创新灵感的发源地，不少纺机厂第二代产品的提高就源于此。
本人特别欣赏中国纺织报等媒体经常登载设备上小改小革的文章，例如2011年10月17日第7版“一线交流”题为“如何通过小改小革实现安全经济生产”接着有几篇短小文章，如“A454粗纱机盖板开关线路改进”、“FA421型粗纱机车头加装节油盒”、“iMKC15检测头固定导板改进”。应当说，这些文章对大批中小企业生产中经常遇到十分头痛的事如直接影响生产效率，甚至质量起到花小钱解决生产中急、难等老大难问题十分有效。其实，国产设备要解决稳定性、可靠性、故障率小等与国外主要差距，不就是通过双方互动中不断解决这些存在的小问题而逐步得到提升的吗？关键看设备厂商是否有诚意，放下架子，注重细节，总有一天他的设备会无可挑剔，必然提升至国际品牌高度。
9. 优秀的企业文化是实现企业现代化的保证
中国是文明古国，一向崇拜个人英雄主义，崇拜领导者，能人“救国论”盛行。如果个人决策正确，成者为王。不可否认领导者起着关键作用，但问题是中国国情正处于改革初级阶段，创业者整体文化及素质并不理想，有人说中国不缺创业者，不缺领导者，最缺的是企业家，或者说职业经理人，而企业家最缺管理和信息，缺的是具备现代管理才能一批领导者。
回到主题，即一个不具备运营系统管理的企业如何能够用好当今国际先进的成套设备，如何能做到消化吸收，达到最大利益化是难以想象的。企业运营系统才能确保目标达成确定性：目标设定策略研讨制定计划培训辅导实施执行过程控制绩效考核绩效面谈，如不如此，必然走入误区。
华润公司的做法值得学习。华润的团队建设理念：一是重视群策群力，不讲个人英雄主义；二是提倡分工协作，优势互补，建立专业化团队，形成竞争力；三是通过设定目标、组织架构、分工互补、沟通、培训、评价、激励和调整，全方位和持续地推进团队建设；四是华润人力资源价值理念，尊重人的价值、开发人的潜能、升华人的心灵。有了这样一种文化制度及管理保障体系，企业一定能够实现可持续发展。
五、先进技术的消化吸收任重道远
21世纪的纺织技术已进入一个以电子信息技术为主导，以新材料和高精度自动化机械加工技术为基础，运用光、机、电、气动、液压等传感技术与多电机传动，达到调速部件变频化、整体控制自动化、性能高效化、机械加工精密化、设备整体装配水平精度高等效果。目前进入了一个计算机控制技术的时代，利用互联网实现运程监控、诊断功能、提高智能化程度，真正摆脱劳动密集型生产方式，代之以实现生产过程工艺参数在线检测显示、超限报警、自动停车、甚至故障排除。
我国纺织工业经过拼搏已打下坚实基础，到了提升高端技术关键阶段。中国纺织工业联合会不久前换届会议提出新的一年规划与设想鼓舞人心，其中提到对符合产业政策、经济效益好、吸纳就业能力强的企业予以流动资金和技术改造信贷支持，促进中央财政关于中小企业发展各类专项资金指导功能。
中小企业历来是技术创新的生力军，仅百余人的生产世界顶级产品的格拉夫针布享有百年历史就是最有力的说明。鼓励、造就、培养各类技术拔尖人才，树立科技创新的氛围，摒弃浮夸、急功近利的科研学风与作风，打击以次充好、假冒伪劣的市场蛀虫。
要真正达到实效，仅仅靠纺机厂和纺织厂单打独斗是远远不够的，需要官产学研合作，需要行业内上下游结合，加强与大机械行业、控制系统行业及其他边缘学科交叉研究机构，重点突破创新设计技术与工具，数控化、智能化相关硬件与软件。尽快建立相应标准规范体系，设立查处干扰生产经营的劣质、仿冒零部件、器材、纺机设备的公证机构，维护上下游企业利益。
当然，作为现有行业内的竞争者来说，国内纺织产业的提升已逐渐与其他发展中国家拉开距离，所生产的产品也逐渐由以往的粗放产品提升到精致的精梳针织纱、高支纱以及特种纱线，此类产品的进入门槛较高，随着国内技术提升，产业升级所面临的正面竞争会加大。
自动化是纺织现代化进程的必须，不仅解决现阶段人工短缺及劳动价格上涨因素，同时也是对各种原料的使用以及产品质量提升的一个重要因素，将人为因素降至最低，产品质量的变异也会跟着降低，从而有了属于自己的生产诀窍，唯有发展自己的生产诀窍才能与其他竞争者产生差异化，才能在市场占有一席之地。相信，只要将国内上述资源优势全面整合，纺织强国就能做实。
参考文献
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[2] 周晔君. 创新与提高劳动生产率[A]. 2011中国棉纺织总工程师论坛论
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