如何提高港口装车机的装车合格率

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【摘 要】利用广泛使用的PLC控制技术和一些微积分知识，总结出一些提高码头火车装车合格率的方法。该方法主要是通过分析装车机的装车方式和皮带秤的计量原理来减少装车误差

【关键词】装车机；皮带秤；

1 背景

随着我国改革开放后经济的发展，我国和世界各国的贸易越来越多。矿砂从美洲或澳洲、印度等国经海运到达港口后，再由港口运往全国各地。其中经铁路运输发送货物占70%以上。而铁路运输的车厢装载量是固定的，不许超载。但是又不能少装。因为铁路运输计费是按车厢额定装载数来计费，少装货，也要按照额定载重量来计费，所以如果火车少装货了，那费用还是不变，同样的一批货，货主就会多花钱，浪费资源。如果多装货了，那就是超载，必须把火车车皮拉回来重装，再收重装费。因此货主对我们的装车精度要求越来越高。

为了提高装车精度，公司曾专门多次开会研讨.正常装车时一列50节的火车车厢，每节车要装60吨。一般情况下，每节车厢平均亏1.4吨左右，每列车亏70吨左右，最多时会亏80吨，那就是说一列车就少装1.5节车货，多出1.5节的火车运费。所以必须改造或作出相应的改进措施。

2 误差分析

装车机的误差有以下几个方面：

装车机的皮带额定流量为1500吨/小时，约0.42吨/秒。

2.1 皮带称本身精度引起的误差。皮带称理论精度为0.5%.但是实际情况下，由于皮带跑偏、托辊不在一条水平线上形成的跳动、大车的加减速引起大车的晃动、风速、温度、湿度等天气因素的影响，它的精度不可能达到。一般能够达到1%。所以，对于60吨车厢，误差为0.6吨；

2.2 Plc控制系统时间引起的误差。Plc扫描时间为30毫秒，cpu处理、输出大约70毫秒，动力系统反应时间400毫秒，一共大约500毫秒，约为0.21吨。

2.3 翻板引起的误差。在开始翻板时，实际上车厢内的料还没到显示的数值.因为考虑到皮带秤的安装要求，它的最前面的托辊离落料点还有4米的距离，皮带秤中心线离落料点的距离是6米。当皮带秤的数据到达设定值时，刚通过皮带秤的料还在皮带上，大约需要要2秒的时间才能都落到车厢里，而翻板移动过程需要3秒钟，在翻板移动时，物料将落到前后两个车厢里。所以当前车厢中经过计量的物料就有部分料落到了下一节车厢里。如果流量恒定，正好前后抵消；但斗轮机的取料不可能做到流量恒定，所以就有误差了。而经过2秒后，再到达落料点的物料却是计算到下一节车厢的，这些物料也会同时落到两个车厢里。但是损失的和补充的不相等，损失的物料远大于补充的。由于流量的不同，导致计算到当前车厢却落到下一节车厢的物料 的重量不同。所以不能简单的直接多装多少物料来补充。最后导致装车的精度不高。

由于第一节车厢只有物料落到下一节车，没有上一节车的补充，所以装车时对第一节车要多装0.5吨。后面的车利用前面的方法进行控制。

3.2 提高斗轮机取料的平稳度。在斗轮机上增加对回转速度的控制档位，从二档速度增加到三档，使司机能够根据流量大小来控制速度，使流量尽量保持稳定。并且请货场的管理人员严格要求码垛的挖掘机尽量把货堆平整，减少流量不稳定的因素。

3.3 加强皮带秤以及装车机的悬臂皮带机的维护和保养。

3.3.1 对皮带秤秤架及时清扫，每次装车前都要检查、清扫。

3.3.2 对皮带秤和秤前后的托辊定期更换。每次全部更换成同一厂家的同一批货，防止尺寸不同或阻力不一样。减少托辊的跳动对皮带秤的影响。

3.3.3 保证皮带的完好。一旦发生皮带的损坏，就立即换新。并且对皮带接头的处理要平整，不能有高有低。

3.3.4 改造分叉漏斗。原来分叉漏斗里缝隙大，物料洒漏多，影响精度。经过改造后，大有改观，基本没有洒漏了。而且每天检查，及时清理漏斗壁的粘料。因为粘料会影响翻板的效果，使得物料不受控制的落下去，影响装车精度。

3.3.5 修改大车行走的变频器参数，增加加减速时间，使其行走时减轻对皮带秤的冲击。

4 结束语

通过以上努力，极大提高了装车机的装车精度。现在，装车机装车效果很好.平均误差在0.8吨以下，每列车亏40吨以下；合格率在95%以上。比以前手动操作装车易操作，既减少了司机的劳动强度，又增加了装车合格率。