泵送混凝土堵泵与堵管故障分析及预防措施

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0.引言

混凝土泵送技术广泛应用于各种混凝土浇筑量大的工程中。混凝土泵的各种优越性逐渐被广大工程技术人员所认识。但是，有些人对其工作原理、技术性能等不甚了解，在混凝土泵的选型方面较为盲目，作者就此问题进行分析，以供参考，在泵送施工中，经常会由于各处原因造成混凝土堵泵或堵管，通过分析三大方面的原因进行了剖析和预防措施。

1、操作不当容易造成堵管

1.1 操作人员精力不集中

输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵（正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。

1.2 泵送速度选择不当

泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。

1.3 余料量控制不适当

泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

1.4 混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。

1.5 停机时间过长

停机期间，应每隔5-10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。

1.6 管道未清洗干净

上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。

2、混凝土泵方面原因

2.1 混凝土缸与活塞磨损严重随着设备工作时间的加长，活塞的唇边逐渐磨损，当达到一定程度时，部分砂浆会渗漏在混凝土缸壁上，与水箱中水接触后，水在短期内迅速变浑，应更换活塞，否则漏浆严重会造成堵管；混凝土缸出口部位磨损较快，水箱中水也会因漏浆立即变浑，应更换输送缸。

2.2 切割环与眼睛板磨损严重（仅适用于s阀泵）切割环和眼睛板磨损严重时，使s阀与眼睛板间隙过大，漏浆严重，泵送压力损失而减少，易造成堵泵或堵管。间隙过大应调节摆臂上的调节螺母，使橡胶弹簧保持一定的预紧力，磨损严重时应更换切割环和眼睛板。

2.3 阀窗未关紧、漏气（仅适用于蝶阀泵）阀窗未关紧、阎窗的密封圈损坏，输送泵在吸料时吸入空气，导致气阻、吸入效率急剧下降，造成堵泵或堵管，应定时检查阀窗的情况，关紧阀窗及更换密封圈。

2.4 阈箱盖与阀箱体问、料斗与阀箱体间的石棉垫破损（仅适用于蝶阀泵）上面两个部位间的石棉垫破垫破损的话，会导致漏气，泵送压力下降，造成堵管，应时常检查，及时更换石棉垫。更换石棉垫时，要用白铅油加以密封，增强密封度。

2.5 蓄能器内压力不足

作为迅速补充换向压力和能量的蓄能器，要保证内部氮气的充足（弹簧式蓄能器已不多见），特别在泵送高强度渥凝土及高层时更应注意，预充压力达不到一定压力，在混凝土泵压力不足时难以补充，可能造成堵泵或堵管。

3、混凝土方面原因

用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿来泵送，非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，并经常出现堵管、爆管等现象。

3.1 混凝土塌落度过大或过小

混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着塌落度的增加而减小。泵送混凝土的塌落度一般在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。塌落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。塌落度

3.2 含砂率过小、粗骨料级配不合理

细骨料按来源可分为：河砂、人工砂（即机制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性最好。

粗骨料按形状可分为：卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。

由于材料的不同，细骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下，含砂率不宜太低，应大于40%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。

3.3 水泥用量过少或过多

水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量应大于320Kg，但也不能过大，水泥用量过大，将会增加混凝土的粘性，从而造成输送阻力的增加。

另外水泥用量与骨料的形状也有关系，骨料的表面积越大，需要包裹的水泥浆也应该越多，相应地水泥的含量就越大。因此，合理地确定水泥的用量，对提高混凝土的可泵性，预防堵管也很重要。

3.4 外加剂的选用不合理

外加剂的种类很多，如：加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等，根据混凝土的强度要求和水泥的品种，合理地选择外加剂，对提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。

3.5、砂浆量太少或配合比不合格导致的堵管

3.5.1 砂浆用量太少

因为首次泵送时，搅拌主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂浆，如果砂浆用量太少，将导致部分输送管道没有得到，从而导致堵管。正确的砂浆用量应按每200m 管道约需0.5m3砂浆计算，搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等约需0.2m3左右的砂浆。因此泵送前一定要计算好砂浆的用量。砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。

3.5.2 砂浆配合比不合格

砂浆的配合比也很关键。当管道长度低于150m时，用1：2的水泥砂浆（1份水泥/2份砂浆）；当管道长度大于150m时，用1：1 的水泥砂浆（1份水泥/1份砂浆），水泥用量太少也会造成堵管。

结束语

造成堵泵与堵管的原因远不止这些，但只要我们掌握好每一个细节，从每一次堵泵与堵管中不断总结经验，一定可以降低其发生的可能性。