全力打造优钢成本优势推动莱钢持续快速发展
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一、推进管理创新,提升管理效率
企业竞争的关键在效率,效率决定企业运行成本。特殊钢厂以“时间管理”为中轴线,整合管理系统,将“七零”管理理念(管理职责“零边界”、质量管理“零缺陷”、设备管理“零故障”、工序衔接“零间隙”、生产管理“零热停”、管理操作“零失误”、工作响应“零距离”)融入全流程,建立完善生产计划调度、工艺技术监管、安全环保监控、设备直线管理、成本监控五大系统和以计算机网络系统、生产调度晨会为主体的信息管理平台,对生产过程的物料流、能量流、质量流、数据流实行控制管理。为管理效率提升、生产成本降低奠定了基础。在职责管理上讲求协调配合,无缝衔接,体现政令传递精简流畅、执行快捷高效;在成本管理上建立起生产、技术、质量、成本、物流、设备等部门的决策分析、预算分析、智能统计系统,规范指标数据来源。制订成本预警管理办法,瞄准全国特钢行业前三名指标开展对标挖潜活动,在全厂13个车间单位分别设置成本指标预警线,完善全流程各项生产数据和消耗指标的报送、审核、分析、责任界定和处理程序,形成成本管理系统的快速反应和处理机制。
二、突出重点指标,成本动态管理
针对特钢系统成本构成复杂,不确定因素多的特点,特殊钢厂成立由专业科室和责任单位组成的废钢结构抽查小组、能源消耗与指标对比挖潜攻关小组和维修费用控制等小组,定期进行重点成本指标抽检和预测分析,系统研究解决影响成本的关键问题。实现成本管理的全过程监控、全流程优化和底线控制。
从抓精料入手,严抓入厂废钢、生铁、合金等原材料验收质量关,定期进行废钢抽查检验,准确判定入厂废钢的料型结构、土杂比例,加强废钢质量的复验和深加工,制定优化入炉料型结构,细化配料管理,强化配料考核。对机物料定额成本指标下达到人,责任到人,在保证生产的前提下,力求做到“零”库存。加强炼钢工序废钢自循环工作,对连铸工序的注余、成材工序的轧废的转移和计量以及由此产生的成本做出规范和界定,钢铁料消耗实现1067kg/t,同比降低25.72kg/t。抓好铁水热送管理,逐步改进铁水罐,使铁水盛装量与炉型匹配,减少损耗。积极开发和扩大生产高附加值品种,优化品种结构,减少生产规格跨度大给产品质量和生产效率带来的影响。加强钢材商品化包装,实现全定尺,提升钢材成材率和商品化包装水平。提高现场发货比例,加快资金周转
速度,日现场发货量由过去的1000吨提高到现在的2300吨,月均节约产品周转费用72万元。
三、优化生产组织,确保稳定高效
稳定连续高效生产是降低成本的基础。特殊钢厂系统优化冶炼、轧制、物流工艺,对产品进行专业化分工,实现连铸连轧、热送热装,实现两条炼钢生产线对应三条轧钢生产线的高水平匹配和衔接,形成衔接紧密、均衡高效、信息畅通的日作业计划准点化生产组织模型。制定生产运作管理激励办法和月度超越创新激励办法,规范现场管理和操作,积极消灭差错,降低生产运行成本,提高综合效率。压缩生产辅助时间,实现工艺停炉、停机与设备检修的有机结合。为减少连铸坯流转过程热量散失,提升生产效率,克服工艺流程战线长的困难,在连铸、轧制、运输过程中全部实施热钢坯保温措施,平均热坯温度提高了50℃,加热炉轧制出炉温度降低20℃,降低了电耗和煤气消耗,缓解了轧材生产成本压力,提高了产品质量。在设备管理上,以“树立零缺陷理念,冲击零缺陷目标,大幅度提高设备作业率”为目标,潜心研究摸索设备运行规律,持续优化炼钢、轧钢工艺热停模型和主线设备零故障维护方案,加强设备预防性维修,推行设备精细管理和设备积分素养考核,逐步实现设备管理从事后维修――预防维护――生产维护――全面生产维护的转变,做到在线整体更换、离线彻底检修、上线不出故障。
四、推进技术创新,冲击指标水平
围绕“打造特钢第一品牌,冲击特钢第一指标”的目标,逐步完善主要技术经济指标在年内争创国内一流、赶超世界先进水平的攻关纲要及措施,把各项经济技术指标的提升作为降低生产成本的关键措施。加快对电炉、连铸机、轧钢机等主体设备和工艺流程的技术改造,研制50吨电炉机器人、大型生产线棒材倒角机,推进了工艺装备现代化进程,对提升设备工艺性能、生产效率、产品质量,降低过程消耗发挥了重要作用。推广应用节气节水节电、蒸汽回收、余热余渣利用新技术,全方位、多渠道挖掘二次能源潜力,实现能量的梯级利用、资源的高效利用和循环利用。开展“特殊钢质量年”活动,全力推进产品质量和品牌升级计划。通过成分预报性能系统逐步实现钢种成分在线控制,齿轮钢碳成分波动范围控制在0.19～0.21%;淬透性带控制在6HRC以内;轴承钢全氧含量平均10.17ppm,实现了C类和D类夹杂物出现率为零的目标,解决了D类夹杂物影响质量的世界性难题,优化调整连铸坯定尺和轧制精度,改进标牌设计和标牌固定方式,实现了“全定尺、全定支、全倒角”的商品化精细包装,改善了产品形象,提升了产品价值。