基于ECRS分析法的班台台面加工工艺流程分析与改进
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摘要： 在工业企业中，一些产品的加工工艺流程很复杂，不科学的设备布局和落后的加工技术不仅会带来成本的上升，更会影响企业的发展。本文以某办公家具公司班台台面加工工艺流程为例，通过运用基础工业工程的思想，采用“5W1H”的方法发现工艺流程的问题并找到产生问题的根本原因，然后根据“ecrs”四大原则提出了改进工艺流程的具体方案，并对方案进行了评价。
Abstract： In the industrial enterprises， the technological process of some products is complex. Nonscientific equipment layout and backward processing technologies will not cut the cost， and even affect the development of enterprises. This paper takes an Office furniture company's executive desk processing for example， by putting fundamental industrial engineering ideas into practice， uses "5W1H" method to identify process problem and to find root-cause of those problems， and then puts forward specific program for improving the technological process and carries out an evaluation of the program.
关键词： 工艺流程；班台；5W1H；ECRS
Key words： technological process；executive desk；5W1H；ECR
中图分类号：TQ171.6+8 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）13-0051-03
0 引言
在工业企业中，不同产品的加工工艺流程一般存在很大差异。有的产品只需几个简单的步骤便可加工完成，由于需考虑因素较少，对其工艺流程设计较为简单，出现问题后也容易改进；而有的产品却需要几十道或上百道工序才可加工完成，对其工艺流程的设计也因需考虑因素很多而较为复杂，出现问题后的改进难度也较大。若在一个产品加工工艺流程设计中存在不科学的加工设备布局或是过于落后的生产技术，不仅会带来加工成本的上升、生产效率的低下，更会进一步影响企业的发展。因此，合理的工艺流程设计对于工业企业来说尤为重要。
某办公家具公司用实木板材生产班台台面，其工艺流程设计由生产经验丰富的老工人完成。近两年，其台面的生产量逐渐加大，但一些加工流程中的问题却制约了台面的生产效率，导致有些订单难以按时完成。本文运用基础工业工程的思想，对该公司台面加工工艺流程进行了如下分析与改进。
1 台面加工工艺流程的数据收集与现场调查
经过现场调查了解到，该公司台面加工工艺流程分别在木工车间和油漆车间中进行，现场布置图如图1和图2所示。
台面加工工艺流程具体如下：
在木工车间，先依次用涂胶机、热压机和砂光机对板材贴皮，然后入库；接到订单后，从板材库领料（机贴后的板材）后开料，然后送到钉盒工作台钉盒并用冷压机进行冷压，接着对冷压后的钉盒（即台面）返锯，然后送到组装组将台面皮板组装上去后再送去排孔组进行排孔，再送到镂铣工作台进行镂铣，接着在对台面进行手工贴皮后进行白坯擦色和油磨，最后将油磨好的台面送到油漆车间进行之后的工序，共37道工序。
在油漆车间，先用底漆水帘机给在木工车间加工好的台面上底漆，然后送到底漆干燥房进行干燥，接着在干燥后再送到木工车间内的油磨组进行油磨，油磨好后再送回油漆车间，然后对台面上面漆并置于面漆干燥房干燥，最后将台面送至包装车间，共10道工序。
上述工艺流程的物流路线简图，如图3所示（油漆车间工序简单，在此省略），图中的数字代表工序代号。表1和表2分别为木工车间、油漆车间各工序所耗工时及人工，表3为单个生产周期内可反映生产效能的相关指标。
2 台面加工工艺流程中存在问题的分析
根据台面的具体加工流程，本文运用“5W1H”提问技术，分别从操作、检查、等待、储存及搬运五个方面逐项进行了分析，如表4所示。结合实际加工状况，可发现现行流程程序存在以下问题：
①封边组的老式封边机已使用六年，时常出现异常状况，导致停产或产品封边质量下降（崩边）。虽然在工艺流程中没有出现封边这一工序，但在实际加工过程中，一些形状规则的台面常用封边机代替手工贴皮的工序，以节约加工时间，减少工人的体力消耗。
②木工车间的布置不合理，导致台面在加工过程中搬运路线过长。由图3可知，从排孔到镂铣再到手工贴皮之间的作业太过迂回，很耗费搬运工人的体力和时间。
③班台台面上底漆并干燥后还需要运回油磨组进行油磨，工艺流程设计存在问题。如图1可知，白坯擦色组和油磨组所在的油漆车间二位于木工车间内，而底漆和面漆的加工地点则在与木工车间相邻的油漆车间一之中，造成台面在两个车间之间的搬运路线过长。
④面漆房内的待干工件上经常会发现落有灰尘，强行除掉会损伤面漆表层，造成返工，须重新打磨、喷漆，浪费人力物力。
⑤油漆车间的面漆干燥房面积过小，当订单较多时，房内干燥的产品摆放过多，虽已安装有加热设施，仍无法在有限的时间内干燥完，甚至导致木工车间停产。这种情况在尤其在冬季时有发生，但由于车间空间有限，目前还无法解决这一生产瓶颈。
⑥各项工序加工后的检验工作难以落实。从图中可知，在班台台面的整个加工过程当中，几乎每道工序的开始和结束均设置了检验步骤，但在实际操作过程中，由于订单需求紧迫，往往不允许工人进行仔细的检验，导致有些班台的质量问题到包装车间清洁试装打包时才被发现，造成了一系列人力、物力的大量浪费。
3 台面加工工艺流程的改进方案
通过对班台台面加工工艺流程的详细分析，本文运用“ECRS”四大原则，对加工流程进行改进。改进时首先使用“取消”原则，再考虑“合并”“重排”“简化”。通过分析，得到如图4改进方案。
①卖掉旧的封边机，重新购入新型设备。新型封边机功能更先进、齐全，可将该工序的平均加工时间缩短30分钟左右，提高了生产效率，节约了人力，保证产能的同时还腾出了一定的空间，可将“胶板异形组”移动到“封边组”的下侧，实现胶板生产的小循环，使彼此工作更为便捷；此外，为木工车间布局的调整提供了可能。
②对木工车间的布局做一些调整，如图4所示，分别将油磨组与排孔组、手工贴皮工作台与组装台的位置交换。不仅解决了台面在木工车间内搬运路线过长的问题，将油磨组调整到木工车间东侧后距离油漆车间更近，也缩短了台面在车间之间搬运的距离，一定程度上克服了油漆车间空间的局限性。
③将面漆房的水泥地板改铺为地砖，并在四周留有水槽，便于清洗地面时污水的排出，时常保持面漆房内湿润无尘。另外，面漆房内虽有负压，也应尽可能减少室内吹油磨浮灰，可牵引一根气管吹灰枪及吸尘装置至“油磨工件区”，在那里吹去工件表面携带的大量油磨浮灰，以保证油漆产品色泽鲜亮，避免人为的落尘返工，使台面在该工序的平均加工时间缩短约4.45个小时。
④各车间启用“全面质量跟踪单”，对残次品、问题产品予以检查登列，并由车间主管、厂长签字，实施奖惩并提出改进方案，全面提升产品的质量及工作效率，增大产能。
4 台面加工工艺流程改进后的效果评价
由表5可知，台面加工工艺流程按照上述方案改进后，预计台面的搬运距离将可以减少110米左右；新的设备提高了加工效率，同时面漆房设施的微调保证了产品的质量，降低了返工情况的发生，使生产周期减少了5小时左右。但由于工艺及车间空间自身的限制，仍有一些问题无法解决，例如冷压后的面板必须返锯、面漆房空间过小等。
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