在节能减排中扭亏增盈

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编者按：

加强节能减排工作，改善生态环境，直接关系城市发展品质。市三届人大一次会议审议通过的《政府工作报告》郑重承诺：未来5年单位生产总值能耗下降20％，全社会化学需氧量和二氧化硫排放量分别下降10％和15％……2012年主城区空气质量优良天数达到305天，全市城镇生活污水集中处理率达到80％、生活垃圾无害化处理率达到90％。

兑现这一承诺，党委、政府加强领导和监管固然十分重要，企业和每一个公民也责无旁贷。作为老工业基地，重庆的节能减排形势虽然异常严峻，但这组报道启发我们：只要我们敢于攻坚克难，困难也许就会变成契机，在节能减排中实现生产技术的升级换代；只要我们善于创新思维，包袱也许就会变成财富，节能减排还会产生意想不到的效益――节能减排，其实不光是一项社会责任，也是一笔大生意。

厂区内绿树掩映，厂区外小溪流淌，走进位于长寿区远郊的重庆长风化工厂，好一派绿色风光。然而几年前，长风还是另外一副模样：燃放废气的火炬塔终日喷出浓烈火焰，燃煤锅炉昼夜不停，整个厂区内浓烟弥漫，污水横溢。短短几年间，长风化工缘何发生这么大的变化？

■ 燃煤锅炉是如何关闭的

几乎所有的化工生产企业都离不开锅炉，离不开蒸汽。可是燃煤锅炉的运行不可避免地会造成能源浪费、环境污染。传统的热能利用呈现的是一种“负数”效应：用冷却剂去冷却物料，用加热剂去加热物料，这一“冷”一“热”，使长风化工每年的万元产值综合能耗高达3吨标煤，最高值达到5.485吨标煤，远远高于化工企业的平均能耗水平。

要将能耗降下来，就必须改变传统的生产方式。严峻的能耗形势，迫使长风化工进行技术攻关。在攻关中，技术人员发现，从理论上讲，如果对热能进行梯级利用，就能产生乘数效应，即同样1吨蒸汽，通过梯级利用，就能发挥2-3吨蒸汽的效应。经过深入研究，长风化工的技术人员创建了一种崭新的能量转化模式。

长风化工首先对全厂所有生产过程中的化学反应热和工艺余热进行排序，然后对所有的工艺流程都进行彻底改造，让每套生产装置的产热过程和用热过程进行“联动集成”，将不同装置的产热和用热过程进行“跨装置集成”。经过50多项工艺和技术的创新改造，通过需热过程和放热过程集成联动、对化学反应热和工艺余热的回收利用，长风化工建立了一套全厂能量梯级利用和热交换网络体系。现在，长风化工万元产值综合能耗降至0.37吨标煤，仅为同行业平均水平的1/8。

从2005年5月24日起，长风化工关停了全部燃煤锅炉，仅此一项，长风化工每年节约燃煤成本1000多万元。

■ “定时炸弹”是如何消除的

光气，又叫碳酰氯，是一种高浓度的剧毒气体，具有低沸点、易挥发的特点。作为三线建设企业的长风化工厂，一直以光气为中间体生产系列衍生物。由于工艺和传统生产模式的局限，长风化工厂核定的光气储量每年高达数十吨，致毒半径可达5公里范围，是一个巨大的危险源，是一颗名副其实的“定时炸弹”。

光气生产的传统工艺，是将生产的气态光气经冷凝后变成液态储存，再根据生产需要，将液体气化后输送到各岗位使用。该过程不仅费时，而且危险。为了消除这一安全隐患，长风化工提出了“光气即产即用”的设想，即取消光气储存这个中间环节。这是化工界的一大难题，稍有不慎，就有可能打开“潘多拉魔盒”！

市政府对长风化工的“光气即产即用”项目给予了大力支持，专门拨付110万元专项资金。在厂长王小毛的率领下，技术人员组成攻关小组强力攻关。从方案的设想到方案的设计，再到方案的不断优化，整整花了两年多时间，攻克了十多个技术难题，长风化工最终实现了光气即产即用，消除了光气储存这一“定时炸弹”。

“光气即产即用”，使企业的液态光气储量远远低于重大危险源的限量标准。同时，该项目也大大降低了能耗和物耗。按现有规模计算，每年可节约生产成本500万元以上。

■ “三废”包袱是如何变成财富的

在普通人眼里，化工生产是当然的高污染行业，然而长风化工却提出了“绿色化工”理念，不仅将生产过程中的原料“榨干吃净”，而且利用化学反应来回收利用“废物”，将“废物”变成资源。以前沉重的“三废”包袱，从此变成财富。

在生产碳酸二苯酯的过程中，要产生大量的含酚废水，以前的做法是将这些废水作为工业污水排掉。长风化工利用循环体系，通过采用化学反应技术，对含酚废水进行化学配料，再加入相应的催化剂后，便生产出新产品，并直接上市销售。更绝的是，在天然气、蒸汽转化过程中产生的副产品二氧化碳，被长风化工转化为生产精细化工必需的中间体一氧化碳，直接用于光气合成。仅在2007年，长风化工通过独创的清洁生产和循环生产模式，从“三废”中直接获利1000万元以上。

■ 生产线是如何变为“一专多能”的

柔性生产源于机械生产行业，是通过软件的更换来实现生产流程的柔性化，从而在同一条生产线上，生产出不同型号、不同规格的产品。化工生产由于产品和工艺的特殊性，历来是一个萝卜一个坑，一个品种只能对应一套装置，要实现柔性生产，难度很大。长风化工通过对化工生产工艺和技术的大胆创新，创建了独具特色的柔性生产模式，使原来的一个萝卜一个坑的生产线变为“一专多能”。这种模式使产品由原来的5个增加到40多个，产能增长了5倍。

这一奇迹是怎么创造的呢？

“以不变应万变，以小变应大变！”2005年，在上海举行的一次化工项目招商会上，王小毛得知一德国客户拟投资2000万美元，在中国建一条年产3000吨规模的双氧水绿色生产线。王小毛主动找到这个德国老板，介绍了长风化工的情况，承诺在不投资一美元的情况下，保证按德方的要求供货。德国老板以惊奇的目光望着这个东方小伙子，以不妨一试的心态，签订了供货合同。

这种双氧水具有“高温不沸，低温不凝”的特点，对生产工艺要求很高。长风化工运用柔性生产模式，只花了几万元钱改造生产线，在很短的时间就生产出了产品。3个月后，当产品发到德方手中时，他们简直不敢相信，一个劲地称赞：“真棒！真棒！”

采用柔性生产模式以来，长风化工的现有设备运行率达100%，产品的产销率达到100%，销售利润率达13.2%。

围绕节能减排进行的这一系列创新和改造，使长风化工这个曾连续15年亏损的特困企业，不仅一举摘掉亏损帽子，而且一举摘掉耗能大户、污染大户的帽子：2007年，企业盈利2000多万元，污染物削减90%，万元产值综合能耗从最高值5.485吨标煤下降到0.37吨标煤，成为重庆化工企业节能减排的排头兵。