印刷易糊版 润版液找原因

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胶印采用水油相斥的原理进行印刷。润版液对印版的空白部分润湿，排斥油墨在非图文部分附着，使印刷能够正常进行。润版液中除了含润版原液外，还混合了一定比例的异丙醇（IPA），一方面IPA可降低润版液的表面张力，使其能够在空白部分更好地铺展，另一方面还可增加润版液的黏度，使润版液能够更好的通过水辊传递。而润版原液本身的添加量则会影响润版液的表面张力。在实际印刷生产中，若润版液的添加不当，将会导致印刷故障。笔者以某客户在印刷过程中，由于润版液添加不当引起的故障为例，进行分析。

故障现象

客户使用3种油墨进行印刷，其中，问题油墨开机印刷至约300张时，出现空白部分起脏、部分50%网点糊版的现象，而且通过加大水量的方法也不能解决问题。

故障分析

笔者在实验室检测该客户反映的能够正常使用的2种油墨（样品1和样品2）与问题油墨（样品3）的黏度和乳化率，发现样品3的黏度比样品1和样品2的黏度稍低，而在这3种油墨中加入2%的润版液进行乳化后，其乳化率大致相同。

为了分析样品3所产生的故障是否与润版液的添加量有关，笔者将3种油墨在添加不同润版液条件下进行了分析比较，每种油墨选用30g，采用3000转/分钟的恒定速率分别对其进行搅拌1分钟后，在10分钟内分别匀速添加30g润版液。通过测量扭矩，得出油墨黏度随润版液添加量增大的变化曲线，从而分析不同油墨在添加不同润版液下的水墨平衡点。实验中，笔者选取的润版液分别为含2%润版原液的润版液，含5%润版原液的润版液，含5%润版原液和10%IPA的润版液，含5%润版原液和20%IPA的润版液，客户自备润版液。

1.含2%润版原液

图1为3种油墨在添加含2%润版原液的润版液条件下的黏度曲线，3种油墨的黏度曲线趋势基本一致，随着润版液的添加量缓慢加大，3种油墨的黏度逐渐提高。

2.含5%润版原液

图2为3种油墨在添加含5%润版原液的润版液条件下的黏度曲线，3种油墨的黏度比在添加含2%润版原液的润版液条件下均有所降低。样品3的黏度从滴加量为7.5g时开始趋于平稳，而滴加量在25.5g时发生了剧烈波动，由此可见，其水墨平衡点在滴加量为7.5g处。样品1和样品2与在添加含2%润版原液的润版液条件时的趋势相同，其黏度却缓慢上升。说明样品3添加较少润版液即可达到水墨平衡。

3.含5%润版原液和10%IPA

图3为3种油墨在添加含5%润版原液和10%IPA的润版液条件下的黏度曲线，可以看出，样品3在滴加量约为13g时，其黏度曲线有一个下降的趋势，说明此处为其水墨平衡点；而样品1、样品2在滴加量约为19g、18g时，其黏度曲线有一个下降的趋势，说明此处为这两种油墨的水墨平衡点。此外，从此实验也可以看出IPA的加入可使油墨添加更少的润版液即可达到水墨平衡，且样品3达到水墨平衡所需的润版液比其他两种油墨少。

4.含5%润版原液和20%IPA

图4为3种油墨在添加含5%润版原液和20%IPA的润版液条件下的黏度曲线，从中可以看出，随着IPA的增加，油墨的黏度进一步下降，其黏度曲线突然下降点相比图3向左偏移，说明随着IPA的增加，加入更少的润版液即可使油墨达到水墨平衡。

5.客户自备润版液

图5为3种油墨在添加客户自备润版液条件下的黏度曲线，3种油墨的黏度曲线与图4中油墨的黏度曲线相像，3种油墨达到水墨平衡时所需的润版液较少，可以推断，客户自备润版液中添加了较高比例的润版原液和IPA。

故障原因

笔者从客户处了解到，操作人员对于润版液的管理比较随意。当印刷容易起脏或润版液铺展不好时，就往水槽中添加润版原液或IPA。虽然这样能暂时解决起脏问题，但由于添加了较多的润版原液和IPA，润版液的表面张力大大减小，润版液和油墨混合后，就会降低油墨的内聚力。所以，样品3在客户的印刷条件下易发生过度乳化现象，从而导致油墨状态的改变，易出现起脏和糊版现象。样品1和样品2虽在印刷中没有出现大的问题，但由于润版原液和IPA添加过量，经过长时间的生产，还是会出现糊版问题。

其次，该客户有1台四色对开印刷机、1台四色四开印刷机，在对开印刷机上出现糊版问题的几率不大，而四开印刷机上很容易出现糊版问题，这和印刷机的耗墨量有关。四开印刷机耗墨量少，印刷机上的油墨与润版液的接触时间长，易导致油墨黏度下降，乳化程度加剧。

解决方法

要提高印刷质量，减少印刷故障的发生，必须合理管理润版液的添加量。润版液的pH值、润版原液和IPA的添加量必须控制在合理的范围内，其中，pH值应控制在4.5～5.5，润版原液的添加量应为1%～2%，IPA的添加量应为8%～15%。