手机充电器常见安全问题的分析与建议

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摘要：手机充电器是对移动电话用的锂电池或镍氢电池进行充电的一种电子产品。充电器作为手机的重要配套产品，已经成为人们日常生活、工作中不可缺少的工具。手机充电器的质量与使用者的生命安全息息相关，因此，手机充电器的质量更需引起重视。依据IEC60950-1-2005/GB4943-2001，本文总结了手机充电器存在的安全问题，对问题的原因进行分析并对企业的设计、生产作出建议。

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一、手机充电器的概况

1.市场抽查结果及国外召回情况

手机是列入国家强制性认证产品（CCC）目录的产品。中国质量新闻网消息称：根据《中华人民共和国产品质量法》、《产品质量监督抽查管理办法》的规定，上海市质量技术监督局于2012年底对本市生产和销售的手机、手机充电器及手机电池产品质量进行了专项监督抽查。本次抽查产品42批次，经检验，不合格10批次。广东省质量技术监督局于2013年初对手机充电器、手机电池等产品进行了专项监督抽查。本次抽查了深圳、河源、惠州、东莞等4个地区25家企业生产的手机充电器产品40批次，检验不合格9批次，不合格产品发现率为22.5%。

2013年6月10日，加拿大卫生部与S.G. Impex公司联合宣布对中国产万能充电器实施自愿性召回。召回原因为：该充电器未经产品安全检测，有引发火灾的危险。

2.产品检验依据

依据IEC60950-1-2005/GB 4943-2001《信息技术设备的安全》对手机充电器产品进行检验，不合格项主要出现在标识、电击与能量危险防护、机械强度、抗电强度、电气间隙/爬电距离。

二、手机充电器常见不合格问题

1、标记除了须标示电气参数，二类设备符号“ ”外，对室内使用的符号 也应正确使用，其他避免可能出现标准范围内危险的信息应在说明书中给出。

标记应具有一定的耐用度。测试方法为：用一块蘸有水的棉布用手擦拭15秒，然后再用一块蘸有汽油的棉布擦拭15秒，标记仍应清晰，应不可能轻易被揭掉，而且不应出现卷边。

2、电击与能量危险的防护

2.1导体应配备有效的端接装置

可以使用锡焊、熔焊、压接、无螺纹（推入）或类似端接方法来连接导体。对于锡焊接端，导体应定位或固紧，而不能单靠锡焊来保证导线固定在位。如图1所示，次级导线采用的锡焊连接，一旦焊点松脱，次级导线容易跨接初级电路成为危险带电件，给人身造成危害。

2.2内部接线绝缘不够

如图2所示，充电器内部单重绝缘电源导线过长，导致触及二次电路，而二次电路与人可触及的充电端子之间为功能绝缘，不满足双重绝缘或加强绝缘要求。

针对此问题可以采用以下办法：1.采用卡口连接方法，省去了充电器内部电源连接导线，可彻底避免此类不合格情况，且硬质金属卡座与电路板之间焊接更可靠，不易松脱；2. 适当缩短电源导线长度，并调整充电器内电源导线与电路板焊接点的位置（尽量远离二次电路），使其不能触及二次电路。3. 采用满足双重绝缘的导线作内部电源导线，或在原导线外增加一层附加绝缘，使其满足双重绝缘。

如图3所示，充电器内部，二次电路功能绝缘导线触及危险一次电路。此类问题可以采用缩短二次电路导线长度，或通过缠绕、紧固的方法，使其不能触及一次电路。就目前市场情况，采用USB端头代替软线连接更方便和使用，更受消费者青睐。

3、外壳应具有足够的机械强度

充电器属于可携带式设备，应能经受跌落试验。某款充电器经跌落试验后，外壳破裂，拿捏充电器时易触及内部元器件，造成触电危险。经确认，此充电器的外壳为回收的劣质塑料制造，脆而薄。追求利润的同时不应舍弃对材料的要求。

4、抗电强度不合格

根据IEC60950/GB4943要求，充电器应具有足够的抗电强度。国内的电网电压为220V，而市场上销售的多为100-240V宽电压范围的产品。依据标准要求，基本绝缘施加1500V、双重或加强绝缘施加3000V的交流电压或者根据实际采用相应的直流实验电压。

4.1企业本身对IEC60950标准不了解、不熟悉，产品设计上存在缺陷，如图4所示，初次级电路间距离过小，进行耐压测试时，电弧直接跨越L/N两端。

4.2企业采购的隔离变压器未能达到标准的加强绝缘要求，导致企业成品在进行初次级抗电强度检测时产生火花，不符标准要求。

5、电气间隙与爬电距离

充电器的内部结构主要是PCB，而其电气间隙与爬电距离的不合格也集中在箔条的距离上。根据标准对污染等级等对应关系，不同的电压对应不同的电气间隙与爬电距离。针对目前市场销售的产品而言，输入100-240V的充电器：

L、N电源输入两极之间：电气间隙1.5mm，爬电距离2.5mm。

初、次级之间的距离：电气间隙4.0mm，爬电距离5.0mm。

初级级间的距离过小，也是产生抗电强度不合格的常见原因之一。此项目一旦发生不合格，基本只能整改PCB板，甚至只能更换。

三、原因分析及建议

上述问题实际并未涉及重大技术门槛和成本开支，主要原因有以下三点：1、企业的产品开发技术人员对标准的理解不深，导致设计的产品绝缘无法满足要求；2、生产企业质量控制不严，忽视生产加工细节，导致产品未能达到设计标准；3、企业对采购的原件未按标准对其进行有效检验。

对此提出以下建议：1、企业加强技术人员配备，尤其是涉及关键技术的开发、检验人员岗位，应对其标准知识和能力进行强化提升，从只关注产品的款识、功能转变为以质量安全为前提，进行产品的技术开发和检验把关；2、企业应加强对生产过程的控制，从细节入手，对涉及安全的关键工序更是应制定作业指导细则，并对人员进行培训，从源头上杜绝重要工序的缩减和疏忽；3、加强对采购环节的管理，对采购对象的生产资质、技术能力要有充份的考量，对采购的元器件应按标准要求进行有效检测，确保自身产品安全合格。