堵塞五大隐形“黑洞”,让生产效率提升不再是难事!

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目前,在绝大多数服装生产企业也许都存在这样的困扰:客户订单变化,生产调整不易;追加订单却碰到设备故障;品质不良高踞不下;积工待料;人员加班费用高昂;人人都很忙,工作很累却看不到成效……这些都源于企业内部隐藏了许多不易被察觉的效率“黑洞”。

根据一项测算,企业因为生产效率低下和生产品质不良带来的损失,大概占到其销售收入的35%-50%,那么,面对这些隐形损失,企业又应该如何着手,堵塞“黑洞”,提高自己的生产效率呢?

“大处着眼,小处着手”,可以说是一个基本的原则,随后便是具体的过程、细节,以及实施了。这里将影响企业生产效率提升的几个主要“黑洞”一一罗列,并给出相应的改进建议。或许,经过一番审视,你会发现,堵塞隐形“黑洞”,提升生产效率,并不是一件难事!

“黑洞一”:瓶颈工序

改进建议:严查瓶颈所在确保生产进度

众所周知,均衡是生产进度的重要保证,在100个环节中,只要存在一个环节效率低下,那么99个环节的努力都可能解决不了进度落后的问题。在Lean production System中有一句格言:“瓶颈工序决定最大产能”。因此,抓住瓶颈工序的生产节拍,不断予以改善,是提升效率的重要法宝。

那么,具体而言,在生产过程中存在的瓶颈工序都有哪些,又该如何改进呢?

1、生产进度瓶颈

生产进度瓶颈指的是在整个生产过程或各生产工序中进度最慢的工序。它破坏了整体工序的平衡造成堵塞,是生产进度的最大障碍。

决策方案:①首先寻找进度瓶颈所处的位置;②分析该瓶颈对整体进度的影响及作用;③确定该瓶颈对进度的影响程度,包括对某一进程的实际影响度数;④找出产生瓶颈的因素,并逐个认真分析;⑤组织召开相关人员会议,针对每一个瓶颈因素进行分析,研究解决的具体办法、时间,明确责任人、限期完成;⑥实施与跟踪;⑦改进后的整体生产线评估,随时发现新问题,解决新问题。

2、材料供应瓶颈

材料供应不及时将影响产品某一工序的生产,甚至影响产品的总体进度。此外,又因材料的供应存在着一定的周期性和时效性,因此还需要及早发现、预防,并解决。

决策方案:①首先寻找到造成瓶颈问题的材料,并分析研究其影响程度;②对材料进行分析归类,了解其供应厂家及供应状况;③与供应商沟通、协调、尽量确保交期;④努力寻找其它供应商,建立可靠的供应网络;⑤进行替代品研究,比如以国产代替进口,或以进口代替国产,争取采用方便购买的材料;⑥对于实在难以找到或质量难以保证的材料,可采取客户提供的办法。

3、人力资源瓶颈(“黑洞四”中具体阐述)

4、工艺技术与品质问题瓶颈

在产品的生产过程,特别是新产品的生产过程中,总会遇到这样或那样的工艺技术问题或难以解决的品质问题,这就出现了工艺技术瓶颈与品质瓶颈。

决策方案:①找到工艺技术瓶颈的关键部位;②组织相关部门人员研究讨论,寻找解决方案;③进行方案实验或批量试制;④对成功工艺技术方案,建立工艺规范,制定品质检验标准和操作指导书;⑤加强监控,确保执行力度。

这里还有六项原则可供大家参考。1、认真进行工序研究,从设计入手,实现各工序生产能力平衡;2、掌握生产的灵活性,根据产品不同、工艺不同,及时进行工序能力的调整;3、理顺材料供应环节,使材料供应工作密切配合生产需要;4、加强工艺技术管理,消除负面影响;5、加强人力资源管理,实现人员的充分配置,把人为因素降到最低;6、不断进行员工的技术培训,力求一专多能,实现岗位的互换性,以便应对紧急状况,适时做好岗位调整与人员补充。

“黑洞二”:不良品返修

改进建议:严控作业品质杜绝返工

品质是影响车间生产效率的最大障碍之一。在生产管理中,一般来讲,只要品质好,效率自然就高。不良品返修往往会影响3倍以上的效率。而要想使品质问题得到彻底控制,就要在品质管理上狠下功夫。

具体如何操作呢?不妨看看下面的流程,它描述了从产品接单到上线的整个品质监管过程:

1、生产厂长接单后,组织各组现场管理人员,分析该款标准样衣的工艺特点,仔细阅读工艺单的制作要求。

2、对标准样衣的各个部位协商制定质量标准,制定工艺流程。

3、新款上线前务必督促有关现场管理员制作产前样,对一线生产员工缝制辅导到位,要求组长、质检人员进行巡检和半成品抽检。

4、严格要求并督促各组员工按工艺标准进行缝制,并及时向业务部门提供大货样。

5、各款在上线生产前,有关现场管理人员组织本班组员工召开生产例会或早会,对该款做详细说明,并将技术部提供的样衣、工艺单及质量标准进行书面通知,公布于众。

6、生产厂长必须组织督促各现场管理员将质量问题解决于车位之上,处理于成品之前,以保证降低成品的返工率,保证产品质量。

除去以上对于流程的严格把控外,鼓励员工自检与互检也是一个有效的方法。而一般企业往往却忽视了这一环节的重要性,而是将大量资源消耗在做好首末检、全检、专检上。

1、员工自检。在生产过程中要做到:①确认上道工序在制品的加工质量;②确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量;③确认交付到下道工序的完成品质量。

2、员工互检。一般有两条管理原则:①当第一道工序给第二道工序提品的时候,如果第二道工序检测出存在不良产品,那么,第二道工序有权对上游工序进行指数索赔(这里的索赔指数是相当惊人的,成几何数递增);②在第一道工序给第二道工序提品后,如果第二道工序没有检出已经存在的不良品,而流到了第三道工序,那么,第三道工序就要扣第二道工序的奖金……

通过一系列制度的制定与实施,最后你会发现,此举不但大幅度提升了工厂的生产效率,而且还能大幅削减品质检验员,可以说是一个非常有效,提升效率且节省成本的好办法。

“黑洞三”:落后设备

改进建议:引进先进设备提升单位时间效率

设备改造对于生产效率提升的作用不言而喻。目前在国内如雅戈尔、杉杉等著名服装企业及其它许多企业的生产设备都已达到世界先进水平,这些设备对于提升企业单位时间生产效率,提升产品品质,都起到了不可低估的作用。

以吊挂系统为例。

目前,很多服装企业在实际的生产过程中往往都会采用细化工序的方法来提高生产效率。然而,这样却存在两个难以解决的问题,一是工人的熟练度并不能无止境地提高;二是工序也不可能无止境地细化。在这样的情况下,采用计算机集成控制服装吊挂流水线系统来实现工序同期化可以说是一个不错的选择。

为什么这样说呢?在服装缝制过程中,直接缝制服装的时间只占一小部分,其他辅助作业时间占到整个缝制过程的80%,因此,如果能够有效减少辅助作业时间,必将大幅提高流水线的生产效率。而这正是计算机集成控制服装吊挂流水线系统发挥作用的地方。

计算机集成控制服装吊挂流水线系统改变了服装行业传统的捆扎式生产方式,通过先进的电脑系统集成控制,对生产数据进行即时采集、分析和实时处理,有效解决了制作过程中辅助作业时间比例大、生产周期长、成衣产量和质量难以有序控制等问题。此外,服装吊挂流水线系统还有助于管理人员掌握即时生产状况,进行实时控制;减除传统作业方式中车缝前后捆包等准备动作,增加纯车缝时间,大幅提高每个员工的生产效率和产值,缩短生产周期;减少成品的褶皱,提高产品质量等。这些都是计算机集成控制服装吊挂流水线系统带给我们的好处。据测算,采用吊挂传输式生产系统可使企业综合效率提升15%以上。

其他诸如,裁剪刀、液压冲床、自动开袋机、自动送纽订扣机、自动拉布机、裤子收省机、自动化立式包缝机、自动裁床(CAM)等,都在服装生产的不同环节发挥着各自的作用。对于这些设备的引用,无疑可以使企业的生产效率大幅提升。

“黑洞四”:人员不稳定

改进建议:做好人员日常储备与培训避免生产过程中的“青黄不接”

制衣行业生产现场是人员密集型工作场所,受人的因素影响较大。据调查,目前车间生产流程因为员工在工作站上的不稳定因素,例如,请假、旷工、自离、技能不够、品质问题等,造成的损失是导致企业车间生产效率低下的一大原因。

具体我们从生产现场的三个基本角色(组长、组检、作业员)谈起。由于日常有效人员储备不足,培训不够,导致的问题有:

1、组长:①组长请假:无人可调配,只好由组检,组检要控制生产流程又要负责组上的品质,造成的结果是产量、效率直线下跌,品质也不能保证;②组长离职:因车间没有储备人员,管理者只好在车间抽调技术好、观念好的出来担任。但如果没有一个有效的培训过程,这一工作很难做好。

2、组检:产品的品质能否得到客户认可,组检是至关重要的一环。而现在很多企业的缝制车间每条生产线只有一个组检,没有中检或储备组检,一旦有人请假或离职,要么由组长、要么任由成品堆积在组上,造成许多管理上的隐患。

3、作业员:一般来说,作业员是生产线上流动较大的一部分人员,因为平时缺少多面手的培训,生产线上如果有员工请假、旷工、离职或出现瓶颈工序,组长立刻就会感到措手不及,产量、效率直线下滑。

认识到这些问题,也许大家就再也不会觉得对于生产现场人员的日常储备与培训是一件可有可无的事,它将在很大程度上影响企业的生产进度。重视不够,将直接导致企业生产效率的低下。

那么,在日常工作中企业又该如何有效储备人员并对其进行培训呢?以下内容可供大家参考。

1、储备干部-组长:

①作用:a能及时请假或离职的基层管理人员;b协助产量、效率差的生产线;c协助车间主任解决临时问题;d替换车间生产线上不称职的组长。

②配置:每个生产车间建议配置2~3个基层储备干部(具体可讨论决定)。

③条件:a高中以上文化素质;b有一定的服装专业知识或现场操作经验;c具有吃苦耐劳精神、能承受工作压力、有一定的魄力和可塑性。

④选择:a外部招收;b内部考试提升(让员工感到只要自己努力,就会有公平提升的机会)。

⑤培训:a车缝实际操作经验由车间主任安排在车间培训或做大货封样;b生产流程由车间主任安排从裁床至后道统一学习;c流水线管理由车间主任安排在生产线上统一实际学习(可根据情况轮流组别);d质量管理由工艺员在车间封样或处理实际问题时现场指导;e现场管理理论由公司相关部门统一培训。

2、储备干部-组检:

培训可参考组长。

3、多能工(多面手)培训:

①目的:a在收线、开款时组长能尽快调节使流水线转入正常;b在生产线遇到瓶颈工序时组长能及时调节;c在有人请假、旷工时组长能及时调节保证流水线正常运转;d特殊问题的及时处理。

②条件:a工作态度好,有很好的合作心态、团队意识、服从安排;b动作快、品质观念好;c有个人发展潜力(可作为培养储备干部的对象)。

此外,建立车间作业员培训基地也是必不可少的一项工作。它的目的主要有两个,一是及时向生产线输送对应的作业员;二是对现有生产线技能较差的作业员进行培训指导。而相关部门也需要做好相应的配合工作。例如,生产线需提前向培训组报备所需工种人员,并随时跟进新员工动态等。

“黑洞五”:动作浪费

改进建议:实行“动作标准管理”提升个人生产效率

在服装生产过程中,同样的作业,由不同的作业人员完成,所用的时间是不同的。这其中就涉及到一个动作浪费的问题。一些不必要或是过大、过慢的动作,将直接影响到企业生产效率的提升。目前在业界推崇一种方法,叫做“动作标准管理”,它主要是通过对作业中每个动作进行标准规范,从而最大化的减少动作浪费,提升个人生产效率。

具体如何实施呢?

1、首先技术工艺部门要对常规品种服装各个工序的操作进行动作分析,进行相应的规范和积累(归档),并要随设备的更新而更新。

2、根据常规品种服装的数据积累,扩展到各个品种服装的各工序操作动作,对其进行分析、整合、规范和积累(归档),并随设备的更新而更新。

3、对缝制时作业员手、脚、眼及身体其他部位的动作进行详细分析,去掉其中不必要的动作,进行更好的组合,并安排必要的动作。

4、研究面辅料的性能及可能出现的意外。

5、找出在现阶段本企业生产采用何种工序操作为最佳,并归纳其规律,进行清晰记录。

6、不断与过去的操作进行比较,考虑每一动作的时间成本和消耗成本,删除流水线中不合理或多余的动作。

7、对每一工序每个动作的时间进行测定和记录,并随设备、工艺、流程等的更新而更新,做好更新记录。

以上“动作标准管理”方法虽然面临服装生产中普遍存在的品种多样性问题,实施起来会相对复杂,但只要我们一旦开始进行这方面的准备和基础数据(基础缝型、具体款式的操作研究)积累,就完全可以运用上述思想来规范某一具体款式在各流水线,各工位的操作动作标准,达到减少动作浪费,降低操作人员劳动强度,提高单位时间产量,加快有效生产速度的目的。这可以说是提升企业生产效率的一个具体可行的方法。

提升生产效率的先进武器:精益生产方式

除了堵塞以上提到的一些隐藏于企业内部,影响企业生产效率提升的“黑洞”外,运用一些现代的先进生产方式或管理手段,无疑也将大大提升企业的生产效率。这里只介绍其中一种――精益生产方式,目前它已经在很多企业得以具体运用,并发挥效益。

何谓精益生产方式?

精益生产方式起源于日本丰田汽车公司。与传统的大批量生产相比,精益生产只需一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期时间、一半的产品开发时间,就能生产出品质更高、品种更多的产品。

它可以说既是一种生产管理技术,又是一种管理理念和管理文化,不仅能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间,大幅度提高工作效率,同时,还可以消除库存,消除浪费,保证品质。

其基本思想可以用一句话来概括,即:Just In Time (简称JIT),中文名为“只在需要的时候,按需要的量,生产所需要的产品”。因此,又有人将其称为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式。90年代末,精益生产方式从广东地区引入到中国制衣行业。

四大特点

拉动式准时化生产

以最终用户的需求为生产起点,强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。组织生产线依靠一种称为看板(Kanban)的形式。生产中的节拍可由人工干预、控制,但重在保证生产中的物流平衡。

全面质量管理

强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识。

团队工作法

每位员工在工作中不仅是执行上级的命令,更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作,保证工作协调的顺利进行。

并行工程

在产品的设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成。

核心

精益生产方式的核心是消除一切无效劳动和浪费,它把目标确定在尽善尽美上,通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。

同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次,采用小组工作法,充分调动起全体职工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时消灭在每一个岗位。