线切割加工断丝分析

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在我们线切割加工过程中，我们都会遇到断丝这个问题，它会让加工一切从新开始，特别是在加工精密零件时，还有可能造成产生断丝痕迹，造成工件报废。因此我们在电火花线切割加工过程中要尽量防止断丝。

我认为造成断丝的原因有以下几点：

1.操作过程的影响

在线切割加工过程中，线切割加工的产品一般精度高，因此对操作人员也有一定的要求，要求操作人员需看懂图纸，了解加工工艺，还需看清楚各精度要求.同时在我们加工前我们要保持机床清洁度，检查上、下喷嘴是否阻塞、工作液流量大小是否合适，电极丝是否垂直，导电块是否磨损，丝筒，工作台是否有间隙，在加工过程中，要检查夹具是否合适，特别是工件在加工完毕后，掉下来的时候极易造成断丝。在加工完毕后，要及时对我们机床进行保养。这样都能有效的降低加工过程中断丝的概率。

2.工件的影响

在加工过程中如果工件太薄，也容易断丝.工件薄，工作液易充满放电间隙，那么排屑困难，虽然可以稳定加工，可是没有间隙了，电极丝就容易产生抖动，再就是在加工完毕后由于工件割开，内应力的突然消失，就会造成夹丝，直接导致断丝提高加工稳定性，再就是，加工厚度大于100毫米的工件，排屑条件变差，电腐蚀物不易排出，也容易造成夹丝导致电极断丝.还有再就是在加工过程中，许多零件都是平磨以后送来进行加工的，但此时我们要注意退磁。如果被加工的工件未退磁，在加工过程中电腐蚀颗粒易吸附在割缝中，特别是工件较厚时，不退磁易造成切割进给不均匀，造成短路、断丝。

3.电极丝的影响

在我们高速走丝电火花线切割机床加工过程中，我们一般选用钼丝，它的直径在φ0.12～0.18mm之间。一般在条件满足的情况下我们尽可能选择较粗的电极丝进行加工。因为如果电极丝直径越小，单位时间内能承受的电流就越小，并且它的切缝也窄，也不利于排屑，这样就会影响加工的稳定性，也易引起断丝。粗的电极丝除了可以提高电极丝的张力，并且还能提高单位时间内承受的电流。让加工更稳定，就不易影起机床断丝。再就是，因为加工过程中电极丝是反复使用的，那么电极丝就会有损耗，让它从粗变细，这样加工过程中也容易发生断丝。因此，当电极丝使用损耗到一定程度时，要及时更换电极丝，以免电极丝太细而断丝.

4.工作液的影响

在线切割加工过程中工作液是脉冲放电的介质，对加工的影响很大.我们一般选用线切割专用冷却液，不能使用皂化液，在实际加工过程中工作液的配比也十分重要，太浓、太淡时，均会引起断丝，一般水液浓度比均在1：10-1：20范围内，在线切割加工一段时间后就会变得脏污、并且一部分电腐蚀物也会进入冷却液，这样就会严重影响加工稳定性综合性能一般来说新换的工作液每天工作8 小时，使用两天后效果最好，如果继续使用则易造成断丝。

5.加工电参数的影响

在线切割加工过程中，要调整脉冲电源，脉冲间隙，脉冲宽度，这3个参数，并且是3个参数是一起调节的。一般来说，增大脉冲电源就会增大单位时间内的放电量，这样就会让丝的承受力增大，无形中就会提高断丝的可能性，加工过程中减少放电间隙是会提高加工效率，但是容易发生短路，特别是加工厚度高的零件，就会不利于冷却液和电蚀物的排出。所以在实际加工过程中，我们要合理调整这三个加工参数，这样才能有效降低断丝的概率。

6.机床运丝机构的影响

运丝机构贮丝筒、线架和导轮，三个部分组成，他们的安装不当或长时间磨损都会导致断丝.导轮、导电块、档丝块等零部件首先是安装要正确，其次是间隙要合适，再就是导论转动也要灵活，贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象，这样易影起短路和电极丝抖动，特别是新丝用完一段时间后就要重新紧丝，因为在加工过程中丝的松紧度是越来越松，如果不进行紧丝，就会造成丝的抖动，同时还要检查导电块的磨损情况，如果导电块磨损严重，有可能在后面加工中，导电块容易夹丝，这些情况都易造成电极丝的断丝。

综上说述，造成断丝的原因是多方面的，首先对我们加工者有着要求，同时在加工过程中钼丝，工件材料，工作液加工参数的选择，都会造成断丝。（作者单位：黄石职业技术学院）

参考文献

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