圆弧燕尾间接配
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传统加工的基础训练是学生对机械制造认识的开端，作为机加工中唯一的以手工操作为主的工种，只有具备了基本操作技能，才谈得上对工艺流程有所了解，对机械制造才会有整体认识。加工工艺分析是每一位加工人员必须做的首要工作。工艺的制订是明确加工路线，确定尺寸的测量基准，保证尺寸的加工精度和形位关系。不同的操作人员有着不同的工艺路线，所以工艺制订是否合理，最终将直接影响产品（零件）的质量。
基于此，笔者结合职业学校实际加工实践，在圆弧燕尾间接配组合的零件加工方法进行探索。在零件相关技术分析之前我们首先要知道钳工工艺学的任务及相关理论知识。
1 钳工工艺的主要任务
1.1 掌握钳工所需要的技术基础理论，具有分析和解决工艺问题的能力能正确选择加工方法和检测方法，能熟练地进行计算。
1.2 掌握零件加工，机器装配，调试和精度检验的工艺要点。
1.3 了解新材料，新设备，新工艺，新技术，并在生产实践中推广应用。
2 钳工技术人员所需相关知识
2.1 基础理论知识
2.1.1 机械制图。图样是机械设计、制造和安装中的重要依据，加工工件的时候，也都是按照图样中所表达的形状和各项技术要求来进行的，所以，钳工必须奠定好读图和常用画图方面的基础。
2.1.2 公差与配合。零部件具有互换性，应同时具备几何尺寸、几何图形、相互位置及表面粗糙度等技术参数的一致性。要求各参数都要做得十分准确。由于制造和装配都要产生误差，要使零部件绝对准确和完全一致是不肯能的，也是不必要的。所以，只要对零部件的各技术参数规定一个变动范围，即便于制造，又能达到互换的目的。此时的零部件尺寸、几何图形、位置及表面粗糙度等允许的这个“变动范围”，就是所说的“公差”。
2.1.3 常用金属材料及热处理。常用金属材料的种类、牌号、力学性能；材料的可切削性和切削过程中材料的机械、物理性能对切削性的影响；钢的热处理有关知识。
2.1.4 金属切削原理。金属切削是用切削工具从工件上切削多余材料，以获得规定的几何形状、尺寸精度和表面质量的加工方法。例如车、铣、刨、磨、钻、锉、刮、錾削等属于金属切削加工。
2.2 机械加工基础知识
2.2.1 机械传动。在工业生产中，机械传动是一种最基本的传动方式。分析一台机器，不论是机床、内燃机洗衣机等，其工作过程实际上包含多种机构和零部件的运动过程。
2.2.2 机械加工常用设备知识（分类、用途）。
2.2.3 金属切削常用刀具知识。
2.2.4 典型零件（主轴、箱体、齿轮等）的加工工艺。
2.2.5 设备及切削液的使用知识。
2.2.6 工具、夹具、量具使用与维护知识。
2.3 钳工基础知识
2.3.1 划线知识。
2.3.2 钳工操作知识（錾、锉、锯、钻、绞孔、攻螺、纹、套螺纹）。
2.4 电工知识
2.4.1 通用设备电器的种类及用途。
2.4.2 电力拖动及控制原理基础知识。
2.4.3 安全用电知识。
3 样图分析
从整体来看，图纸上主要有2个R6、2个R8的圆弧和凹凸燕尾构成，加工的难点在于：上半部分燕尾角度和圆弧的加工与测量，下半部分的各部位形位尺寸取决与上半部位的实际尺寸，且燕尾的尺寸和角度都不容易控制。原因：1、圆弧在加工时定位不准和不好检测直接影响圆弧的加工精度；2、燕尾的加工步骤与检测方法是否合理影响着燕尾的配合效果，从而整个零件的加工成败。只要把这两个难点都解决好了，加工自然简单容易了。那么怎样去解决问题呢？下面我从两个方面去解决。
3.1 参考工艺
件为1件，圆弧燕尾间接配，零件的配合面较多且复杂。配合间隙又比较小，要达到能顺利配合必须保证有关形位尺寸要求，要使配合间隙合格，必须提高加工精度。
1）、 检查。
按毛坯图检查毛坯是否符合图样要求。
2）、备料。
用锯削方法，将毛坯料锯成所需备件。为以后加工方便，下料时应让备件至少保证有两个已加工过（好）的直角面，且零件外形均有充分余量。
3）、加工上半部。
﹝1﹞锉削外形达到尺寸80mm、mm，900-0.046mm用千分尺直接测量，各面间的垂直度误差和平行度误差应控制在0.01mm内；与大平面的垂直度误差在此期间0.02mm内。
﹝2﹞划线。
以两个加工好的基准面作为基准，用高度游标尺、正玄规等划线工具划出工件形状。
﹝3﹞去除余料。
用3钻头钻工艺孔，大钻头钻排孔和锯削的方法去除内腔余料，注意防止工件产生变形，各面均应留0.30mm精加工余量。
﹝4﹞加工平面。
用中锉加工，组合量块和杠杆百分表在平板上测量，来控制尺寸。
﹝5﹞加工60°。
锉削加工，用正弦规、组合量块、圆柱棒、内经千分尺和杠杆百分表在平板上测量，控制60°±2′角和燕尾宽度尺寸误差确保在 mm范围内。
（6）加工圆弧。
锉削加工，用R规、千分尺测量，控制R6、R8的弧度在mm范围内，同时用千分尺控制圆弧的位置尺寸精度。
4）加工下半部。
﹝1﹞去除余料。用钻排孔和锯削的方法去除内腔余料，注意防止工件产生变形，各面均应留0.30mm精加工余量。
﹝2﹞锉削内形各面。各处尺寸应按上半部实际加工尺寸留0.02mm精加工余量，各处尺寸和形位误差的测量基本同上半部。
5）倒角。各锐角倒角0.3×45°。
3.2 加工与检测过程
﹝1﹞加工上半部分如图，锉削加工，用外径千分尺、深度千分尺在平板上测量保证13+0.0220mm、28+0.0330mm，并控制好形位公差要求。
﹝2﹞加工上半部位的凹处燕尾如下图，其加工方法是先加工深度为8+0.0220mm的燕尾底面至尺寸要求，再加工燕尾左60°侧角，并以深度为8+0.0220mm的燕尾底面为基准用角度量块（万能量角器）、测量棒、千分尺控制60°角和150-0.022mm至尺寸要求，然后用同样的方法加工右侧的60°角。
﹝3﹞把R6、R8加工出来，用R规保证圆弧的精度在0.05mm范围之内，同时用外径、内径千分尺控制确保120-0.027mm、16+0.0270mm的尺寸要求和R16的530-0.039限位要求。
﹝4﹞配作下半部分凹件如下图，根据上半部分的实际尺寸进行锉削加工，其加工方法（步骤）与上半部分基本相同。
﹝5﹞对所有的尺寸进行检查打毛刺，然后划出上半部分保证38mm，用手锯将延线锯开并保证锯缝宽度2mm直线度0.3mm的要求，且尾端留有2mm的余量。
﹝6﹞镶配效果
参考文献
[1] 陆剑中.金属切削原理与刀具.北京：机械工业出版社，1992
[2] 劳动部培训司.钳工工艺学.北京：机械工业出版社，1989
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[7] 顾崇衔.机械制造工艺学.西安：陕西科技出版社，1993.4
[8] 国家机械工业委员会.计量仪器.北京：机械工业出版社，1988