铣对扁加工方法的改进

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【摘 要】 用X52铣床铣对扁通常采用分度头和顶尖装夹零件，通过摇分度头将对扁铣出，该方法费时、费力，生产效率低，不适合于大批量生产。对于大批量生产，如果采用专用胎具装夹零件并且还要同时加工出2件零件，这样生产效率就会大大提高，而且也会提高加工质量。本文针对我公司生产的钻杆接头设计了一套铣对扁用的专用胎具，并讲解该胎具的使用方法。通过使用该胎具来改进铣对扁的加工方法，从而提高产品的生产效率，满足了市场需求。

【关键词】 铣扁 胎具 方法 改进

1 产品工艺分析

我公司生产的产品K549φ42钻杆接头（如图1所示）是大批量生产，该产品外圆上需要铣出四个小平面，四个小平面要求对扁要平行并且两对扁要垂直。以前我公司的铣扁方式为：将分度头和顶尖安装在X52铣床的工作台上，分度头卡盘卡接头的小外圆，大外圆端面靠平卡爪，顶尖顶另一端的内孔，调好距离，用立铣刀铣一个扁成，摇分度头转180°，铣对扁成，再移动工作台，调好距离，摇分度头转90°，铣一个扁成，再摇分度头转180°，铣对扁成，四个扁铣成。这种加工方法费时、费力又费脑，生产率低。

大批量生产如果使用专用胎具既可以保证产品的加工质量，又可提高生产效率。如果改变现在的铣扁方式，使用平口钳并使用胎具夹两个接头同时加工，就能提高生产率。

2 胎具结构的设计

因φ42钻杆接头长200mm，所以我们使用钳口宽为200mm的机用平口钳。

胎具设计方案如图2所示：

本套胎具共用7种件组成。首先将4号件的厚度两面和宽度两面分别磨平，将3号件、4号件、5号件组焊为一整体胎具。铣两个5号件的内侧面，保证两个5号件内侧面之间的距离为150+0.1mm（平口钳的轨道宽度），并保证内侧面与4号件的下面保持垂直。铣3号件的定位面，保证定位面与4号件上面及宽度两面分别垂直。将2号件的厚度两面磨为5+0.25+0.2mm，将7号件的厚度两面磨为5+0.25+0.2mm，1号件为背对背形式的V型块。使用1号件的目的是保证在夹紧两件接头时起到稳定牢靠的作用，使用2号件的目的是保证所铣平面与2号件所定位的平面平行，使用7号件的目的是保证所铣平面与7号件所定位的平面垂直。

3 使用胎具的加工方法

第一步：用平口钳夹一件接头，按零件图纸尺寸先铣一个扁成，同时去刺。

第二步：按图示位置将整体胎具架在平口钳的轨道上，将铣好一个扁的那件接头与另一件并且中间夹上1号件同时并排放在胎具上，将7号件靠住钳口插在扁处，接头大外圆端面靠平3号件的定位面，夹紧、砸实后，调好铣扁位置，铣扁成。得到一件接头上有两个相互垂直的扁，另一件接头上只有一个扁，同时要边铣边去刺。

第三步：撤掉7号件，将2号件用螺栓固定在4号件上。将铣好两个相互垂直扁的两个接头中间夹上1号件同时并排放在胎具上，2号件正好垫在两个扁处，接头大外圆端面靠平定位面，铣扁成，每个接头上得到三个扁。将两个接头掉头，同样方法铣扁成，每个接头上得到四个扁，同时要边铣边去刺。

在第二步将接头全部铣成两个相互垂直的扁，再在第三步将接头全部铣成四个扁。

4 结语

经实际生产，证明使用改进后的铣扁加工方式加工出的产品质量有保障，并且能够有效、快速地加工产品，生产效率很高。使得φ42钻杆接头产品能够迅速满足市场需求，大大提高了市场占有率。